铝合金压铸占铝合金加工份额的77%，一体化压铸存在主机厂自研与第三方采购两种模式，长期看采购模式将成为主流，铸件利润将向头部少数几家具备规模与技术优势的第三方压铸厂集中。自研模式以特斯拉、小鹏、沃尔沃为代表，主机厂自建产线、直接采购压铸机等物料；采购模式以蔚来、理想为代表，直接向文灿股份、广东鸿图等第三方压铸厂采购压铸件。两种模式的价值分配差异，核心在于重资产投入与良率控制能力的不同。

两种模式的分工与价值归属

在自研模式下，主机厂直接采购压铸机、材料和模具等物料，自建工厂生产压铸件，价值分配的重心在主机厂内部，但也意味着主机厂要独自承担产线投资与工艺爬坡的风险。在采购模式下，压铸厂商负责采购物料、加工生产并交付铸件，主机厂按订单采购，价值分配的重心转移到第三方压铸厂。

采购模式成为主流的核心逻辑有两点：一方面，一体化压铸属于重资产领域，一条产线的投资接近1亿元，而每年的产能只有6-8万套，回报周期较长，与主机厂的经营特点并不匹配；另一方面，一体化压铸的良率很难做高，设备越大技术壁垒越高，良率上不去平均成本自然就高。行业先驱特斯拉为抢得先手，在产品力学性能与安全性上做了较大妥协，实际良率并不高；小鹏也曾尝试模仿特斯拉，但核算成本后不划算，其武汉工厂保留结构件压铸产线，广东工厂则不再自建。

价值分配向头部第三方集中

从远期格局看，由于铸件市场空间很大、参与者众多，主机厂出于供应安全考虑会设置一供、二供，但主要份额将集中在头部的两三家企业。目前全球能规模化生产铝结构件且经验丰富的Tier 1厂商数量有限，其中外资企业风格保守，在一体化压铸成熟度较低、技术与订单存在不确定性的情况下投资意愿不高，内资企业已拉开差距。以文灿股份为例，其在一体化压铸领域布局领先，已获得蔚来ET5、ES6换代及理想纯电平台等主要一体化铸件订单，并与上游压铸机厂商深度绑定、联合开发免热处理材料，良率控制在90%以上，具备明显的先发优势。

常见问题

自研模式为什么难以持续？

自研模式需要主机厂承担接近1亿元的单条产线投资，而每年产能仅6-8万套，回报周期长；同时一体化压铸的良率控制难度大，设备越大技术壁垒越高，良率上不去会直接拉高平均成本，与主机厂的经营特点不匹配。

采购模式下，第三方压铸厂的核心竞争力是什么？

核心竞争力在于改善工艺、提升良率以及整合上下游资源。头部压铸厂通过与上游压铸机厂商深度合作、联合开发免热处理材料、自主生产模具，并积累机器参数与工艺经验，能将良率控制在较高水平，从而获得成本优势与订单份额。

主机厂会只选一家压铸厂供货吗？

不会。由于铸件市场空间大、参与者众多，主机厂出于供应安全考虑会设置一供、二供，但主要份额会集中在头部的两三家企业，具备规模与技术优势的第三方压铸厂将获得大部分价值分配。