铝合金加工中压铸占比高达77%，一体化压铸在工艺上为何能成为主流方向？

一体化压铸技术将率先应用在乘用车的下车身，即后地板、前地板和前机舱三部分。其中，后地板一体化压铸的难度相对较小，是最先实现量产的；其次是前机舱；前地板需要的压铸吨位更大，量产难度更高。

前地板一体化压铸的难度较大，因为需要的压铸吨位更大，会在前机舱量产之后再考虑。根据业内专家推测，前地板大概还需要2-3年才能实现量产。

对于铸件厂商来说，除了积累经验、改善工艺、提高良率以外，能够整合上下游资源、实现产业协同发展也是一种核心竞争力。一体化压铸属于重资产领域，技术壁垒高，需要铸件厂商在设备、材料、模具等环节与上游深度合作。

铝合金加工中压铸占比高达77%，一体化压铸在工艺上为何能成为主流方向？核心在于压铸本身是铝合金零部件加工的主流工艺，而一体化压铸采用超高真空高压压铸工艺，将高压压铸的高效率与真空压铸的高品质结合，在效率与精度上形成显著优势，从而成为车身结构件领域的主流技术路线。

压铸：铝合金加工的主流工艺

铝合金的加工工艺主要有四大类，分别是压铸、轧制、挤压和锻造。在实际应用中，需要按照位置和所需性能采用不同的加工工艺。其中，铸造的应用占比最大，2018年的使用比例约为77%，是主流的铝合金零部件加工工艺。

压铸工艺是指先将铝合金加热至熔融状态，然后流入模具中，冷却成型后再加工成汽车零部件，具有产品质量好、生产效率高，同时经济性更强的优势。

铸造工艺内部可细分为压力铸造（高压铸造、真空压铸、低压铸造）、重力铸造和挤压铸造。从工艺参数比较来看，高压压铸在表面质量、成型精度和生产效率上均表现突出，其表面粗糙度可达Ra 6.3-1.6μm，一次成形程度高、加工余量少，是铝合金铸件的理想选择。

一体化压铸采用的就是超高真空高压压铸工艺，属于高压压铸和真空压铸的结合。真空压力铸造通过在压铸过程中抽除模具型腔内的气体，消除或显著减少铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件的力学性能和表面质量。

与传统高压压铸相比，一体化压铸的铸件尺寸更大，对工艺提出了更高要求，需要突破大吨位压铸机、复杂精确的模具设计、免热处理的铝合金材料，以及成熟的真空高压压铸工艺四大技术壁垒。这意味着一体化压铸技术的发展需要产业链整体联动，上下游公司互相合作。

一体化压铸技术将率先应用在乘用车的下车身，即后地板、前地板和前机舱三部分。其中，后地板一体化压铸的难度相对较小，是最先实现量产的；其次是前机舱；前地板需要的压铸吨位更大，量产难度更高。

前地板一体化压铸的难度较大，因为需要的压铸吨位更大，会在前机舱量产之后再考虑。根据业内专家推测，前地板大概还需要2-3年才能实现量产。

对于铸件厂商来说，除了积累经验、改善工艺、提高良率以外，能够整合上下游资源、实现产业协同发展也是一种核心竞争力。一体化压铸属于重资产领域，技术壁垒高，需要铸件厂商在设备、材料、模具等环节与上游深度合作。