铝合金压铸占铝合金加工工艺的77%，是绝对主流的零部件加工方式；而一体化压铸作为其中高壁垒的分支，单条产线投资接近1亿元、年产能仅6-8万套，属于典型的重资产投入，其成本结构与盈利模式的核心在于良率、上下游资源整合以及订单的规模化兑现。

压铸之所以成为主流，在于其产品质量好、生产效率高且经济性更强。一体化压铸则采用超高真空高压压铸工艺，铸件尺寸大、对压力要求高，需要大吨位压铸机、复杂模具设计、免热处理材料以及成熟的真空压铸工艺配合，技术壁垒显著高于传统压铸。

重资产投入与成本结构

一体化压铸的成本压力首先来自产线投资。一条产线的投资接近1亿元，而每年的产能只有6-8万套，回报周期比较长，这与主机厂的经营特点并不匹配，也是采购模式长期来看将成为主流的重要原因。

良率是决定平均成本的关键变量。一体化压铸的良率很难做高，越是大型的设备，技术壁垒越高，品控越难。行业先驱特斯拉在早期为抢占先手，在力学性能和安全性上做了较大妥协，实际良率大概在百分之六七十。良率上不去，平均成本自然被推高。

盈利模式：订单驱动与资源协同

在订单模式上，一体化压铸通常按月度预期排产：年底给下一年的预期，每月月底给下一个月的预期，销量预期整体较为准确。以理想为例，其给到压铸厂的销量预期为二十多万套，单价2000多元一套，对应收入超过4亿元。由于目前一体化压铸供不应求，订单饱满，单一客户销量不及预期对整体影响也不大。

盈利能力的另一层保障来自上下游资源整合。在设备端，压铸厂与力劲科技深度绑定，基于自身know-how提出工艺要求，形成一定壁垒；在材料端，与立中合作开发的免热处理材料已获得蔚来认证，并已向奔驰交样，相比德国同类材料每吨至少节约一千元。模具自主生产加上工艺积累，头部厂商良率可控制在90%以上，显著摊薄了重资产带来的成本压力。

常见问题

一体化压铸为什么是重资产？

因为单条产线投资接近1亿元，而年产能只有6-8万套，设备投入大、回报周期长。这也是主机厂倾向于将订单交给第三方压铸厂而非全部自建产线的原因。

良率对一体化压铸成本影响有多大？

良率直接决定平均成本。行业先驱特斯拉早期良率大约在百分之六七十，而头部内资厂商通过工艺积累和模具自产，良率可控制在90%以上，两者在单位成本上的差距十分显著。

采购模式为什么会成为主流？

一方面一体化压铸属于重资产领域，产线投资高、回报慢，与主机厂经营特点不匹配；另一方面良率难做高、技术壁垒大，第三方专业压铸厂在工艺经验和资源整合上更具优势，因此长期来看采购模式将成为主流。