联创电子通过自产模造玻璃并匹配镜头与模组产能，实现了从核心光学材料到车载摄像头模组的垂直整合，这种模式使其在车载光学价值链中占据了更高附加值环节，价值分配向具备核心光学部件自研自产能力的厂商倾斜。
垂直整合如何重塑价值分配
车载光学价值链通常包括模造玻璃、镜片、镜头模组、摄像头总成及Tier1系统集成等环节。其中，核心光学部件（如模造玻璃、镜片）的制造技术壁垒高、毛利率显著高于下游组装。联创电子自产模造玻璃，目前其模造玻璃月产能约5kk（百万个），按一个镜头两片玻璃的平均值计算，与自身镜头产能高度匹配。这意味着公司将原本需要外购的高价值核心部件内部化，把该环节的利润留在体系内，从而提升了在镜头与模组端的整体价值获取能力。
自产模式与外包模式的对比
- 自产模造玻璃（联创模式）：掌握核心光学材料工艺，可独立控制玻璃品质与成本，在镜头设计、生产节奏上具备更高的自主性。联创目前的镜头年产能为3600万个（月均3kk），模组月产能为0.8-1kk，并计划于2025年实现年产能8000万个镜头和6000万个模组。
- 外包模造玻璃（常见模式）：依赖外部供应商，需承担采购成本与供应链波动风险，在高端车载镜头（尤其是8M像素级别）的垂直整合能力上相对受限。
行业未来商业模式趋势
车载光学行业正呈现“软硬解耦”与“Tier0.5”趋势——具备核心光学部件垂直整合能力的厂商，有望从单纯的硬件供应商升级为提供光学方案的系统级合作伙伴。联创电子已凭借其自产模造玻璃与镜头模组一体化能力，成为特斯拉HW4.0平台500万像素ADAS镜头的一供，以及蔚来8M摄像头的独供（含镜头与模组），在高端车载摄像头价值分配中占据了有利位置。
常见问题
联创电子自产模造玻璃的主要优势是什么？
自产模造玻璃使联创能够将核心光学部件的利润内部化，并自主控制玻璃品质与镜头设计匹配，从而在高端车载镜头竞争中具备更强的成本与性能协同优势。
联创电子的车载镜头和模组产能目前处于什么水平？
公司当前镜头月产能约3kk，模组月产能约0.8-1kk，远期目标为2025年实现年产能8000万个镜头和6000万个模组。
自产模造玻璃对车载光学价值链的影响具体体现在哪里？
它让联创从单纯的外购玻璃组装模式，升级为掌握核心光学材料与镜头设计的一体化供应商，在价值链中从“组装环节”向上游高附加值的光学材料环节延伸，提升了整体价值获取能力。