复合集流体基材路线的分歧，本质上是性能与工艺成熟度之间的取舍：PET基材与铜结合力更好、上手难度低、价格更便宜，是当前主流选择，宝明科技、双星新材等复合铜箔玩家均走PET路线；PP基材可以做得更薄、在电解液中抗溶胀性更强，电池长期稳定性体验更好，头部客户正逐渐向PP转型。这一分歧直接决定上下游分工：上游基材厂按路线调整拉膜参数与产能投放，中游复合铜箔制造端以PET积累工艺、以PP储备能力，下游电池客户则用应用体验牵引路线切换。

一、上游：基材供应分层，PP产能受设备制约

PET与PP在上游的分工差异，首先来自材料属性。PET属极性聚合物，与铜结合力更好，制作复合铜箔难度低、更容易上手，价格也比PP基材更便宜；PP属非极性聚合物，在电解液中抗溶胀性较强，长期浸泡后高分子链不易膨胀，从电池长期稳定性角度看应用性能更好。

供给端的约束则集中在PP。拉膜设备全部依赖进口，产线数目固定、订单排队，导致PP材料扩产周期拉长，近年没有新的PP产能扩张出来。国内厂商现有产品主要用于生产BOPP，代表性上市公司有铜峰电子、大东南、东材科技等；这些厂商若要转产复合集流体用PP基材，只需请设备方专家到现场调整拉膜设备参数。对于复合集流体的PP基材，目前产业里更认可日本生产的PP基膜，原因是皱褶更少。

二、中游：以PET积累工艺，向PP延伸能力

中游复合铜箔制造是路线分歧的集中承载环节。PET与铜结合力更好，上手难度相对低，主流玩家因此选择PET路线；PP与铜结合力相对弱一些，PP铜箔制造难度更高，比较考验厂商自身工艺能力，距离量产还需要一定时间。

由此形成清晰的分工节奏：新进入复合铜箔市场的玩家，可能还是会先做PET铜箔，来积累工艺能力；对于高端玩家，则至少会同时储备两条路线，或者更倾向于PP路线。成本结构也支撑这一传导——基材在整个复合铜箔成本端占比很小，以PET铜箔为例，平均成本大概是四块五一平，其中基材成本大概只有两毛多钱，因此即使PP基材贵一倍，也是可以接受的。

三、下游：电池客户牵引路线切换

路线选择的最终裁决权在下游电池客户。PP在电池里的应用体验比PET更好，头部客户其实也在逐渐往PP基材上转型。这一牵引力向上传导，一方面推动中游厂商补齐PP铜箔工艺，另一方面加剧上游PP材料的供需紧张：PP市场本身处于供不应求状态，若未来把已经紧张的产能再供应复合集流体，产能短缺可能进一步扩大。

需求侧的增量同样来自新能源行业。PP材料制成的BOPP是薄膜电容器的核心原材料，车载OBC、电控DC/DC、充电桩以及光伏逆变器都需要用到薄膜电容。根据西南证券的测算（不考虑复合集流体需求），未来随着新能源行业发展，薄膜电容器对BOPP材料的总需求将在2025年达到4.22万吨，相比2020年的1.26万吨增长两倍多。这一测算保留了原有口径与时间锚，不构成对复合集流体用量的外推。

常见问题

PET与PP基材的核心差异是什么？

PET是极性聚合物，与铜结合力更好，制作复合铜箔难度低、更容易上手，价格也更便宜；PP是非极性聚合物，在电解液中抗溶胀性较强，长期浸泡后高分子链不会膨胀，电池长期稳定性体验更好，且可以做得更薄。两者分别对应工艺成熟度与电池应用性能的不同侧重。

为什么主流玩家先选PET，头部客户却转向PP？

主流复合铜箔玩家选择PET，主要因为PET与铜结合力更好、上手难度相对低；而PP与铜结合力相对弱，PP铜箔制造难度更高，比较考验厂商工艺能力，距离量产还需要一定时间。头部客户向PP转型，则是因为PP在电池里的应用体验更好。

上游PP基材供应商的格局如何？

国内厂商现有产品主要用于生产BOPP，代表性上市公司有铜峰电子、大东南、东材科技等，若要生产PP基材，只需请设备方专家到现场调整拉膜设备参数。对于复合集流体的PP基材，目前产业里更认可日本生产的PP基膜，因为日本膜的皱褶更少一些。