复合集流体PP基材环节，价值在材料厂商还是设备与工艺方？

在复合集流体PP基材环节，价值并非由单一环节独占，而是分布在材料厂商、设备与工艺方之间：PP基材本身在复合铜箔成本中占比很小，真正的稀缺性来自拉膜设备产能受限与PP铜箔制造工艺门槛，而国内BOPP厂商即使不调整产线，也能受益于供给紧张带来的产品价格变化。

材料厂商：成本占比小，但供给逻辑强

复合铜箔中间层高分子材料主要有PET、PP、PI三种选择。PET因性价比最高，是目前的主流基材，PET铜箔平均成本约四块五一平，其中基材成本仅两毛多钱——即使PP基材价格贵一倍，对整体成本的影响也相对有限。

但PP基材有两个难以替代的优势：一是可做得更薄，PP基材厚度基本在两到三微米之间，而PET较成熟产品厚度也只能做到4.5微米，使用PP基材可使复合铜箔更薄，有利于优化锂电池的能量密度、体积和重量；二是PP属非极性聚合物，在电解液中抗溶胀性较强，长期浸泡高分子链不会膨胀，电池长期稳定性更好。

供给端，PP材料本身处于供不应求状态，近几年没有新产能扩张，若未来再供应复合集流体，产能将更加短缺，PP材料厂商有望受益。

PP材料扩产受限的核心原因在于拉膜设备全部依赖进口，尤其是德国布鲁克纳，其拉膜设备产线数目固定，当前订单都在排队中，导致PP材料扩产周期拉长。铜峰电子计划投资的两条用于薄膜电容器的BOPP产线，建设期已延长至5.5年。

工艺能力则决定PP铜箔能否量产。PP与铜的结合力相对较弱，PP铜箔制造难度更高，比较考验厂商自身工艺能力，距离量产还需要一定时间。对于复合集流体的PP基材，目前产业里更认可日本生产的PP基膜，因为日本膜的皱褶更少一些。

国内厂商目前产品主要用于生产BOPP，代表性上市公司有铜峰电子、大东南、东材科技等。这些厂商若要生产PP基材，只需请布鲁克纳的专家到现场调整拉膜设备参数即可。即使不调整产线、继续生产BOPP，也能受益于产品供给紧张造成的价格上涨。

从需求看，BOPP是薄膜电容器的核心原材料，新能源行业的车载OBC、电控DC/DC、充电桩及光伏逆变器都需用到薄膜电容。据西南证券测算（不考虑复合集流体需求），薄膜电容器对BOPP材料的总需求将在2025年达到4.22万吨，相比2020年的1.26万吨增长两倍多。

价值更多集中在设备与工艺环节。PP基材自身成本占比小，价格贵一倍也可接受，但拉膜设备依赖进口、订单排队，扩产周期长，同时PP铜箔制造更考验工艺能力，这两者才是供给瓶颈所在。

技术上具备可行性，现有厂商只需请布鲁克纳专家现场调整拉膜设备参数即可转产。但PP铜箔量产尚需时间，目前产业里更认可日本PP基膜，国内产品仍主要用于BOPP。

PP材料本身已供不应求，BOPP在薄膜电容器领域的需求随新能源行业快速增长。若PP铜箔未来成功量产，PP材料景气度还会进一步上升。