复合集流体国产化进程加速，哪些环节已实现自主可控？

复合集流体国产化进程正在加速，目前基膜材料、磁控溅射设备、水电镀设备等核心环节均已实现自主可控，但不同环节的成熟度与瓶颈差异明显：设备端以东威科技为代表的水电镀设备已实现规模化国产供应，基膜端以双星新材自产PET基膜为代表打破进口依赖，而制造环节的良率与下游验证仍是当前主要瓶颈。

产业链各环节自主可控进展

从复合集流体产业链来看，设备国产化程度最高，基膜材料次之，制造环节的规模化与良率提升仍在攻坚。以复合铜箔为例，其生产主要涉及基膜、磁控溅射镀膜、水电镀增厚三道核心工序，对应基膜材料、磁控溅射设备、水电镀设备三大核心环节。

设备环节：国产设备已成主流选择

水电镀设备环节国产化最为彻底。从主要制造商的设备选型来看，东威科技的水电镀设备被重庆金美、宝明科技、双星新材、纳力新材料、汉崧新材等多家厂商采用，是复合铜箔制造环节中接受度最高的国产设备。磁控溅射设备方面，腾胜科技、海格瑞特等国产设备商同样占据重要位置，部分头部厂商如宝明科技还自主设计前端磁控溅射设备，进一步提升了设备端的自主可控程度。

基膜环节：自产基膜打破进口依赖

基膜材料是复合集流体成本与性能的关键，国产化突破意义重大。双星新材从立项研发PET基膜起，构建了“原料—PET切片—基膜”一体化平台，其自产PET基膜平均厚度已能做到4.51微米，且相比进口产品微观结构更均匀、附着力更强。采用自产基膜后，双星新材可节约约15%的总成本，这使其在成本端具备显著优势。目前主要制造商的基膜路线以PET和PP两类为主，国产基膜已能够满足主流工艺需求。

常见问题

复合集流体制造环节的国产化瓶颈在哪里？

主要瓶颈在于规模化量产良率与下游客户验证进度。目前头部厂商良率多在80%左右，距离大规模商业化仍有提升空间；同时多数厂商仍处于客户送样认证阶段，仅有重庆金美等少数企业完成了头部电池厂商的认证。

设备国产化是否意味着复合集流体生产已完全自主？

设备端已基本实现自主可控，但材料端与工艺端仍存在持续优化的空间。基膜材料虽已实现国产供应，不同厂商在基膜性能、均匀性等方面仍在迭代升级；磁控溅射、水电镀等工艺环节的良率提升也依赖设备与工艺的协同优化。

哪些厂商在国产化进程中处于领先位置？

从下游验证进度看，重庆金美处于第一梯队，产品已通过宁德时代认证；宝明科技、双星新材、万顺新材处于第二梯队，其中宝明科技在二线电池厂中验证最快，双星新材和万顺新材也已向头部电池厂商送样。此外，胜利精密、纳力新材等厂商也已开始部分送样。