压铸机按锁模力分为小型中型大型三级，一体化压铸的产业链上下游是如何串联的？

压铸机按锁模力划分为小型（<400T）、中型（400T-1000T）和大型（≥1000T）三个等级，一体化压铸正是大型压铸机的下游核心应用场景。其产业链串联逻辑是：上游由铝合金材料、压铸机本体与模具构成，中游是压铸结构件生产环节，下游对接整车厂与结构件集成。 由于一体化压铸件尺寸普遍较大，对设备锁模力要求更高，最基础的都在6000吨左右，这决定了一体化压铸对大型设备存在结构性依赖。

锁模力分级与一体化压铸的设备门槛

锁模力是压铸机的核心指标，等于模腔压力乘以最大投影面积，数值以吨位表示。锁模力越大，压铸出的结晶体越细致，压铸件的抗压强度也就越高；同时，设备价格也会随锁模力增加而提升。

不同尺寸的铝铸件会选择相应吨位的压铸机配合：铝合金小件外壳最高用到1600吨，车身结构件（减震筒、纵梁、A/B柱等）最高用到4400吨。而一体化铸件尺寸更大，对锁模力要求也更高，最基础的都在6000吨左右，并对压射系统、模板尺寸等提出硬性要求。过去市场的大型压铸机都在4400吨以下，6000吨以上超大型设备缺乏历史研发积累，这为国内企业提供了参与竞争的窗口。

产业链上下游如何串联

上游包括铝合金材料、压铸机本体与模具。压铸机在压力作用下将熔融金属液压射到模具中冷却成型，核心部位是合模机构，需在满足产品压力要求的同时保证零件处于弹性变形范围内。

中游为压铸结构件生产，由压铸厂商采购设备与材料完成一体化铸件制造。从设备订单看，文灿股份、广东鸿图、拓普集团、泉峰汽车等企业均已向设备商采购6000T及以上超大型压铸机。

下游对接整车厂与结构件集成。整车厂是一体化压铸的最终需求方，设备商与整车厂的深度合作会反向推动中游扩产与上游设备迭代。

超大型压铸机的供给格局

在6000吨以上超大型压铸机领域，国内龙头企业走在世界前列。力劲科技率先研发出6000吨超大智能压铸单元并与特斯拉达成合作，成为Model Y底盘一体化工艺的独家设备供应商，2020年向特斯拉交付15台设备，总价值1.2亿欧元。其与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机，是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已可支持整车级别的一体化压铸件。

常见问题

一体化压铸为什么必须用大型压铸机？

一体化压铸件尺寸普遍较大，所需锁模力更高，最基础的都在6000吨左右，属于大型（≥1000T）压铸机中的超大型范畴。锁模力越大，铸件结晶体越细致、抗压强度越高，这是大型设备成为一体化压铸前提的根本原因。

压铸机产业链的上中下游分别是什么？

上游为铝合金材料、压铸机本体与模具；中游为压铸结构件生产；下游为整车厂与结构件集成。一体化压铸处于大吨位压铸机的下游应用核心，向上连接合金材料与压铸设备，向下对接整车厂。

国内企业在超大型压铸机领域的进展如何？

国内龙头在6000吨以上领域已走在世界前列，力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机为迄今全球最大吨位。伊之密在一体化压铸方面的进度慢于力劲科技，目前尚无超大型压铸机实际交付。