一体化压铸模具中，模架成本占比约四成，是最大的单项成本构成；而在大型模架这一细分市场，科佳（长兴）模架公司的市占率超过80%，供应高度集中。这意味着下游模具企业的成本与交付节奏，高度依赖单一模架供应商的稳定性，供应链风险管控因此成为一体化压铸模具环节的关键课题。

模架为何成为供应链关键节点

模架是超大型模具的主要成本之一，成本占比约40%，同时模架结构与精度会直接影响模具的整体结构和精度，在使用过程中还需定期检测和维护。由于模具厂商一般需要外采模架，大型模架市场的高度集中——科佳（长兴）模架公司市占率超过80%——使得模架供应商的稳定供货能力，直接关系到下游模具企业的生产排期与成本控制。

供应链风险的应对思路

面对高度集中的供应格局，模具企业通常从两个方向着手管控风险：

  • 锁定核心供应商产能：与头部模架企业建立战略合作，保障模架供应优先级。例如旭升集团与科佳（长兴）模架公司签订战略合作协议，在一体化车身结构件和一体化电池盒箱体等产品的模具开发及工艺应用领域建立合作关系，由科佳保障模架供应，实现强强联合。
  • 提升自身模具开发能力：模具企业自身的正向研发与设计能力，是降低对外部供应波动敏感度的基础。一体化压铸模具涉及热平衡、进浆料方向、脱模等复杂设计问题，具备自主设计能力的企业在供应链协调中拥有更大主动权。

常见问题

模架成本占比四成，是否意味着模具利润空间被压缩？

模架确实是超大型模具的最大单项成本，但模具环节的技术壁垒同样很高，包括复杂的设计能力和原材料选取要求。能够生产一体化压铸模具的企业本身较少，高端模具的市场集中度也较高，因此成本压力与议价能力需结合具体企业的技术实力综合判断。

除科佳外，大型模架是否有其他替代供应商？

官方资料仅提及科佳（长兴）模架公司在大型模架市场占比超过80%，未披露其他大型模架供应商的具体名单与份额。从行业格局看，大型一体化模具企业整体数量较少、集中度高，替代供应商的选择空间有限，这也是下游企业重视与头部模架商战略合作的原因。

模具企业如何降低对单一模架供应商的依赖？

一方面通过与模架供应商建立长期战略合作锁定产能，另一方面依靠自身模具研发实力提升供应链协调能力。此外，模具企业在设计阶段与模架供应商的深度协同，也有助于缩短开发周期、降低因供应波动带来的项目风险。