集流体的演进路径，是从纯铝、纯铜的单一金属箔，走向以高分子材料为中间层的“三明治”复合结构。复合集流体的关键拐点有两处：一是材料结构由单一金属变为“金属导电层-高分子材料支撑层-金属导电层”，从而兼顾高能量密度、更安全与原材料成本低；二是量产元年，行业由此前受设备与工艺限制、制造费用高、总成本无优势的阶段，转入随规模化与设备效率提升而渗透率逐步抬升的阶段。 复合铜箔的量产元年为2023年。
从纯金属箔到三明治结构
集流体是电池中的关键材料，作用是承载正负极活性物质，并在充放电过程中把活性物质产生的电子汇集起来形成电流、输出到外电路。原则上，锂电池集流体材料需满足六个条件：电导率高、化学与电化学稳定性好、机械强度高、与电极活性物质的兼容性和结合力好、廉价易得、质量轻。
基于这些条件，传统集流体普遍使用纯铝和纯铜：正极电位较高、铜箔易被氧化，因此使用氧化电位高的铝箔；铝箔在较低电位时腐蚀问题严重，因此负极使用不易与锂形成合金的铜箔。
复合集流体则改用高分子材料作为中间层基膜，通过真空镀膜等工艺在基膜上下两面堆积金属导电层（铝或铜），形成“金属导电层-高分子材料支撑层-金属导电层”的复合结构。按电池正负极差异，分为复合铝箔和复合铜箔两类。
三大优势与阶段性限制
复合集流体的优势集中在三点：高能量密度、更安全、原材料成本低。
- 高能量密度：金属导电层总厚度减小，中间层高分子材料密度又小于金属，同等面积下重量更轻，从而降低锂电池总重量。以比亚迪专利为例，其采用3μm PP材料、上下各镀1μm铜，相比6μm电解铜箔，重量能量密度可提升3.3%；若正极再替换为复合铝箔，合计可提升6.1%。
- 更安全：导电层较薄，局部短路时更易熔断，使短路电流大幅降低、减少产热；中间层有机高分子材料不导电，大面积短路时可提高短路电阻、降低短路电流。此外可在高分子材料层中加入TPP阻燃材料，在燃烧过程中减少氧气含量，起到自灭火功能。
- 原材料成本低：高分子材料单价一般低于纯铝和纯铜。参考民生证券测算，相比传统铝箔或铜箔，PET复合铝箔或铜箔的原材料成本可降低65%以上。
但需注意，上述仅为原材料成本。受设备和工艺限制，复合集流体的制造费用很高，总成本暂时没有优势；复合铝箔量产成本是传统铝箔的5倍，且现有工艺条件下成本下降空间有限。复合铜箔情况更好，总成本只比电解铜箔高11%左右，规模化量产与设备效率提升后，总成本还能降到比电解铜箔更低。
基膜路线：PET主流，PP受关注
中间层高分子材料目前有三种选择：PET、PP和PI。
| 材料 | 全称 | 适用温度 | 特点 |
|---|---|---|---|
| PET | 聚对苯二甲酸乙二酯 | -60~120°C | 强韧性在热塑性塑料中最好、尺寸稳定、可稳定与铜结合力好，不耐酸碱 |
| PP | 聚丙烯 | -15~55°C | 各向同性、耐酸碱性好；熔点低、不耐高温；与铜结合力相对较差 |
| PI | 聚酰亚胺 | -269~280°C | 性能最优、耐热性最好，成本较高 |
PET性价比最高，是目前的主流材料；PP基材因长期使用体验更好，已受到市场关注，可能成为新的发展趋势。
常见问题
复合集流体的量产元年意味着什么？
量产是复合铜箔从技术验证走向产业化的分界点。此前受设备与工艺限制，制造费用高、总成本没有优势；进入量产阶段后，随着规模化推进与设备效率提升，总成本有望进一步下降，客户替换意愿随之增强，渗透率逐步提升。
复合铜箔和复合铝箔的成本差异为何明显？
两者原材料成本都低于传统箔材，但制造端差异较大。复合铝箔量产成本是传统铝箔的5倍，现有工艺下下降空间有限；复合铜箔总成本只比电解铜箔高11%左右，规模化量产及设备效率提升后还能更低。
复合铜箔的市场空间如何测算？
市场空间主要取决于两个变量：锂电池出货量与复合铜箔渗透率。锂电池出货量预测相对接近，渗透率预测分歧较大。参考国信证券测算，悲观情形下2025年渗透率为5%，乐观可达20%，对应需求量在10到39亿平方米之间；按2025年售价5.2元/平方米计算，市场空间约在50到202亿元之间。这属于中期空间，后续随生产技术迭代、制造成本下降，空间还会提升。