精密减速器（谐波减速器）的发展历程始于1957年美国发明家Musser提出谐波传动原理，核心结构由波发生器、柔轮、刚轮三大部件构成，其关键拐点包括柔轮材料从铝合金转向特种钢、刚轮精密铸造技术突破，以及国产厂商实现量产。
原理与早期发展
谐波减速器的核心原理是利用柔轮的弹性变形实现减速：柔轮比刚轮少两个齿，波发生器旋转一周后，柔轮向相反方向移动两个齿距，从而获得高减速比。该结构由波发生器（输入单元）、柔轮（柔性外齿部件）和刚轮（内齿环状结构）组成。早期产品主要应用于航空航天领域，后逐步向工业机器人拓展。
关键技术拐点
柔轮材料改进
柔轮在运行中需不断变形传递力矩，应力复杂。早期使用铝合金，后转向40Cr合金钢等特种钢，以提升疲劳寿命和载荷能力。材料的一致性和提纯技术直接影响减速器寿命，这也是国产厂商早期面临的瓶颈之一。
齿形设计与刚轮工艺
哈默纳科开发了具有自主知识产权的S齿形，相比双圆弧齿形，其共轭区齿隙更小，使柔轮齿轮抗疲劳强度提升1倍，扭转刚度提高70%–100%。刚轮精密铸造技术的突破（约1990年代）进一步提升了传动精度和批量生产的稳定性。
国产厂商突破
国内谐波减速器领域，绿的谐波是代表性企业，其产品技术和管理能力在国内处于领先地位。此外，中技克美和北京谐波研究所也具备较强定制化能力，但规模相对较小。
常见问题
谐波减速器与RV减速器的主要区别是什么？
谐波减速器结构更简单，仅由三大部件组成，体积和质量比RV减速器减少约三分之一，适用于空间狭小的场景。但谐波减速器承载能力较弱、疲劳寿命较短，而RV减速器负载能力更强。
谐波减速器的技术难点集中在哪些方面？
主要集中在齿形设计（存在专利壁垒）、材料（柔轮需用40Cr合金钢等高规格材料）、加工工艺（误差需控制在1微米以内）和装配（依赖经验丰富的技工手工操作）四个方面。
国产谐波减速器当前的水平如何？
以绿的谐波为代表的国内厂商已实现量产突破，部分下游机器人厂商（如埃斯顿）在替换RV减速器时选择使用绿的谐波的谐波减速器，体现了其技术实力。