免热铝合金（免热处理铝合金）是一体化压铸技术的关键上游材料，主要应用于大型结构件，例如后地板、前机舱和电池壳体等部位。目前，一体化压铸件的渗透率在后地板领域相对较高，而在前机舱等更复杂结构件中仍处于初期阶段，整体渗透率呈逐步提升态势。
免热铝合金的下游应用场景
免热铝合金的核心优势在于无需热处理即可达到高强度和高塑性，从而避免大型铸件因热处理产生的尺寸变形和良品率下降。其主流技术路线为铝硅合金，以改善流动性，适配一体化压铸中长度可达两米四的大型薄壁件。
主要应用场景包括：
- 后地板：以特斯拉 Model Y 为代表，率先实现一体化压铸后地板量产，是当前渗透率最高的部位。
- 前机舱：技术难度更高，需兼顾碰撞吸能与结构刚性，目前应用规模小于后地板。
- 电池壳体（CTC/CTB）：如特斯拉 Cybertruck 采用的一体化压铸电池壳体，对材料的强塑性和密封性要求极高。
国内代表性材料包括上海交大的 JDA1/JDA2 系列（延伸率可达15-20%）、立中集团的专利合金（延伸率≥12%），以及广东鸿图的免热处理材料（抗拉强度≥230MPa）。这些材料通过添加化学变质元素，在铝硅合金基础上实现了免热处理性能。
一体化压铸件渗透率现状
从应用部位看，渗透率差异显著：
- 后地板：渗透率约20%，是当前一体化压铸最成熟的应用，特斯拉、蔚来、小鹏等车企已批量采用。
- 前机舱：渗透率低于5%，主要受制于结构复杂度与材料性能匹配，仅有少数车型（如特斯拉 Cybertruck）尝试应用。
- 电池壳体：渗透率处于早期，特斯拉 Cybertruck 的 CTC 一体化壳体为标志性案例，但行业整体仍以传统冲压焊接方案为主。
材料端，国内企业如立中集团、广东鸿图正加速追赶外资（美铝等），其中立中集团凭借再生铝技术优势，有望在未来用20%-30%的再生铝替代原生铝，进一步降低成本与碳排放。
常见问题
免热铝合金与普通压铸铝合金有什么区别？
普通压铸铝合金需通过固溶和时效热处理来提升性能，但热处理会导致大型铸件尺寸变形、良品率下降。免热处理铝合金通过调整合金成分（如添加Sr、Ti等变质剂），在铸造状态下直接获得所需力学性能，避免了热处理环节，更适合一体化压铸的大型薄壁件。
立中集团的免热铝合金有何特点？
立中集团自2020年获得免热处理铝合金发明专利，其材料延伸率≥12%，在国产材料中塑性表现突出。同时，立中作为再生铝行业龙头，正推进用再生铝替代原生铝制造免热铝，预计未来两三年可实现20%-30%替代，五年后全部使用再生铝，具备成本与环保双重优势。
一体化压铸件渗透率提升的关键障碍是什么？
主要障碍包括：1）大型铸件的模具与压铸机投资高昂；2）免热铝合金材料性能需进一步匹配不同部位（如前机舱的高强度与高延伸率要求）；3）良品率控制与废料回收体系尚未成熟。随着材料研发与工艺优化，渗透率有望在更多车型中提升。