合力科技配备的1000吨合模机为国内最大，可支持万吨级大型模具装配，其万吨级模具扩产是国产高端压铸模具自主化的重要标志。目前，国产一体化压铸装备在模具设计与原材料等核心环节已取得突破，但高端市场仍由少数企业主导，自主可控进程正处于加速追赶阶段。
模具壁垒：设计与原材料是核心
一体化压铸模具是产业链中壁垒最高的环节，难点集中在模具设计和原材料选取两方面。设计阶段需解决热平衡、进浆料方向、空气排出及脱模等复杂问题，CAE仿真要求总网格数量达三到五亿，传统软件和硬件难以满足。原材料方面，模具内部需反复经受激冷激热，工况恶劣，对材料的高热稳定性、高温强度、耐磨性等性能要求极高。随着模具大型化和精密化，这些难点进一步升级。
国产替代进展：龙头企业引领突破
目前，国内模具市场呈现“低端混战，高端缺乏”的格局，大型一体化压铸模具企业较少，集中度较高。代表性企业包括广州型腔、合力科技和赛维达等。合力科技正积极推进一体化压铸模具项目，其配备的1000吨合模机支持万吨级模具装配，并通过定增募资建设智能化生产基地，达产后将新增75套中大型一体化模具产能。广州型腔已开发出国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具，并与合作伙伴共同研发12000吨超级智能压铸单元。赛维达则开发了全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具，并正在研发12000T-20000T级模具。
常见问题
国产模具与欧洲、日本模具企业的差距主要在哪些方面？
差距主要体现在高端模具的设计经验、材料性能以及精密加工能力上。国产企业通过正向研发和项目积累，在热平衡、热膨胀控制等关键技术领域已取得显著进步，但整体上仍处于追赶阶段，高端市场主要由欧洲和日本企业主导。
模具的模架环节是否依赖进口？
大型模架市场非常集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%。模具厂商一般需要外采模架，模架供应商的稳定性是关键因素之一。部分国内企业已通过战略合作保障模架供应，例如旭升集团与科佳签订了战略合作协议。
合力科技的万吨级模具扩产对国产替代有何意义？
合力科技的万吨级模具扩产项目，标志着国产模具企业具备了生产超大型一体化压铸模具的硬件能力（如国内最大的1000吨合模机），有助于打破此前大型模具多依赖进口的局面，提升国产装备在高端市场的自主可控水平。