合力科技从传统模具向万吨级一体化压铸模具的转型，映射出行业从技术突破到产业化落地的关键拐点。行业核心拐点包括：一体化压铸概念兴起、万吨级压铸设备突破、以及龙头模具企业率先布局大型模具和扩产。
行业关键拐点：从概念到产业
一体化压铸模具的行业拐点首先体现在技术突破上。大型一体化模具的设计和原材料壁垒极高，要求模具具备高热稳定性、高温强度等性能，且CAE仿真网格数量可达三到五亿，传统软件和硬件难以满足。全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具于2019年开发成功，随后国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具出现，标志着技术从概念走向初步验证。
在设备端，万吨级压铸机的突破是产业化的关键推动力。国内压铸单元从6000T、6800T逐步迈向9000T乃至12000T级别，为更大尺寸的一体化车身结构件提供了制造基础。多家主机厂和压铸厂商随后跟进，推动了一体化压铸从特斯拉的先行应用到国内产业链的全面布局。
合力科技的转型节点
合力科技的转型节奏与行业拐点高度契合。公司积极推进大型一体化压铸模具项目，已配备一台1000吨的合模机，可支持万吨级大型模具装配，该设备是目前国内最大的合模机。此外，公司发布定增预案，计划募资8亿元，其中6.5亿元用于一体化模具智能制造项目，建设期3年，达产后将新增75套中大型一体化模具产能。
合力科技传统主业为汽车用铸造模具和热冲压模具，曾开发设计出200多种高端模具产品，具备较强的模具研发实力。从传统模具向万吨级一体化模具的跨越，使其成为行业内少数能够参与高端竞争的上市公司之一。
常见问题
一体化压铸模具的壁垒主要体现在哪些方面？
一体化压铸模具的壁垒主要体现在设计和原材料选取两大方面。设计需解决热平衡、脱模、进浆料方向等复杂问题，大型模具的CAE仿真计算量极大；原材料则要求低偏析、超纯净、高等向性和均匀性，以应对反复激冷激热的恶劣工况。
国内主要的一体化压铸模具企业有哪些？
国内代表性中高端压铸模具生产商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。广州型腔技术成熟度位居行业前列，已积累多个一体化压铸模具订单；合力科技和旭升集团作为上市公司，也在积极布局大型一体化模具项目。
合力科技在万吨级模具方面的具体进展如何？
合力科技已配备一台1000吨合模机，可支持万吨级大型模具装配，该设备为国内最大。同时，公司计划通过定增募资建设一体化模具智能制造项目，新增中大型一体化模具产能，进一步提升在高端模具市场的竞争力。