合力科技投建万吨级一体化压铸模具项目，达产后将新增75套中大型一体化模具产能，其配备的1000吨合模机可支持万吨级大型模具装配。这一扩产将带动上游大型压铸机、特种合金及模架（如科佳长兴模架）的需求，同时下游整车厂可缩短模具采购周期、降低模具成本，但也将加剧模具供应商之间的竞争。
上游产业链：材料与设备需求提升
一体化压铸模具对原材料要求极高，需具备高热稳定性、高温强度、耐磨性和韧性等性能。随着模具大型化，对钢材的等向性、均匀性和纯净度要求进一步提升。同时，模具制造依赖大型合模机等设备，合力科技配备的1000吨合模机是目前国内最大的合模机，可满足万吨级模具装配需求，这将带动上游大型压铸机及特种合金材料的稳定供应。
下游产业链：采购格局与成本优化
对于下游整车厂而言，一体化压铸模具的开发周期较长——从定点到打样通常需6个月以上，后续改进还需1至2年。合力科技新增75套产能后，可缩短模具交付周期，降低整车厂的模具采购成本。不过，随着更多模具企业扩产（如广州型腔、赛维达等），下游供应商之间的竞争也将加剧，整车厂在模具采购上将拥有更多选择权。
常见问题
合力科技的一体化压铸模具项目主要产能是多少？
合力科技通过定增募资投入6.5亿元建设大型一体化模具智能制造项目，建设期3年，达产后将新增75套中大型一体化模具产能。
万吨级模具装配需要什么设备支持？
万吨级模具装配需要大型合模机，合力科技已配备一台1000吨合模机，是目前国内最大的合模机，可支持万吨级大型模具装配。
一体化压铸模具的技术壁垒主要体现在哪些方面？
技术壁垒主要体现在模具设计和原材料选取两大方面。设计需解决热平衡、脱模、进浆料方向等复杂问题，CAE仿真网格数量达3至5亿；原材料则需满足激冷激热工况下的高热稳定性、高温强度、耐磨性等性能要求。