一体化压铸件尺寸大幅增加后，对压铸机锁模力提出了至少6000吨级的硬性要求，这直接推高了上游设备制造的资金与技术门槛，并促使产业链围绕“超大型压铸机”这一核心资源重新分工：压铸机厂商凭借先发优势获得更强话语权，模具与材料供应商需围绕新工艺协同开发，而整车企业则在自研与外采之间做出路径选择。
6000吨级锁模力：设备升级的硬性门槛
一体化压铸之所以对设备提出更高要求，根源在于锁模力与模腔压力、铸件最大投影面积直接相关。一体化铸件尺寸更大，所需锁模力“最基础的都在6000吨左右”，这对压铸机的合模机构提出了全新设计要求，相应的压射系统、模板尺寸等环节也存在硬性指标。
过去市场中的大型压铸机多在4400吨以下，对于6000吨以上的产品，各家企业均无历史研发经验可循。这意味着行业参与者站在同一起跑线，也为国内压铸机制造商提供了弯道超车的机会窗口。
产业链上游：设备商格局重塑
在超大型压铸机领域，国内企业已走在世界前列。以力劲科技为例，其率先推出6000吨超大型压铸单元，并与特斯拉达成合作，成为Model Y底盘一体化工艺的独家设备供应商。目前，力劲科技已具备6000吨至9000吨级多规格产品的交付能力，并合作发布12000吨级压铸机，可支持整车级别的一体化压铸件。
设备吨位升级也显著抬高了采购成本。从行业公开的设备价格梯度来看，锁模力从800吨级提升至6000吨级以上，设备价格呈现数倍乃至数十倍的增长。这意味着下游压铸厂与整车企业需要更强的资本实力才能完成产线布局，也促使头部设备商的订单排产趋于饱满。
下游选择：自研与外采并行
面对超大型压铸机这一稀缺资源，下游整车与压铸企业的策略呈现分化。部分企业选择直接向头部设备商采购——力劲科技的客户已覆盖特斯拉、文灿股份、广东鸿图、拓普集团等多家知名企业；另一部分整车企业则与国内设备商合作开发，例如伊之密的客户包括一汽与上汽。
常见问题
为什么一体化压铸对锁模力的要求是6000吨级？
锁模力由模腔压力和铸件最大投影面积共同决定。一体化压铸将多个零部件整合为单个大型铸件，投影面积显著增大，所需的锁模力也随之提升，基础门槛在6000吨左右。
6000吨级压铸机的供应格局如何？
全球能生产6000吨级以上压铸机的企业数量有限，国内厂商在其中占据重要位置。力劲科技、海天金属、伊之密等均已推出相应吨位产品，其中力劲科技在交付数量与客户覆盖范围上具备较强的先发优势。
设备升级对产业链分工有何影响？
设备投资门槛大幅提高后，具备资金与研发实力的头部压铸厂商更容易获得优质设备资源，而设备商与下游客户之间的绑定关系也日益紧密，形成“设备商—压铸厂—整车厂”深度协同的新协作模式。