一体化压铸的市场增长主要由采购模式驱动。该模式通过降低主机厂的资本压力和提升良率与产能利用率，正逐步成为行业主流。以特斯拉为代表的自研模式受限于重资产投入和高良率挑战，而采购模式下，第三方压铸厂能更高效地整合资源，推动产业链分工与规模扩张。
两种业务模式的核心区别
目前一体化压铸存在自研模式和采购模式两种路径：
- 自研模式：主机厂直接采购压铸机、材料等，自建工厂生产。代表性车企包括特斯拉、小鹏和沃尔沃。
- 采购模式：主机厂向压铸厂商采购成品，由压铸厂负责物料采购与生产。采用该模式的车企有蔚来、理想等。
从长期来看，采购模式将成为主流，主机厂的一体化结构件会更多交给第三方压铸厂。
采购模式成为主流的逻辑
采购模式的优势源于两大核心因素：
- 重资产压力：一条一体化压铸产线的投资接近1亿元，年产能仅为6-8万套，回报周期长，与主机厂的经营特点不匹配。
- 良率挑战：一体化压铸的良率很难做高。行业先驱特斯拉的良率大约为百分之六七十，而大型设备的技术壁垒更高，品控难度更大。小鹏也曾尝试自研，但核算成本后选择放弃部分自建产线。
因此，主机厂更倾向于将订单交给专业化第三方压铸厂，以优化资本效率和品控。
采购模式对市场增长的推动作用
采购模式通过以下方式加速市场扩张：
- 降低门槛：减轻主机厂的资本投入压力，使更多车企能快速采用一体化压铸技术。
- 提升效率：第三方压铸厂通过积累经验、改善工艺，能将良率提升至90%以上（如文灿股份），同时整合上下游资源（如与压铸机厂商、材料商深度合作），推动产能利用率最大化。
- 产业链分工：专业化分工使头部压铸厂（如文灿股份）获得大量订单（如蔚来ET5、理想纯电平台等），形成规模效应，进一步降低单位成本。
常见问题
一体化压铸的市场规模有多大？
根据测算，到2025年，一体化压铸件的全球市场规模预计在378亿元左右，复合增长率高达160%。未来随着一体化铸件拓展至车身及底盘全系，单车总价值量有望增至约两万元。
自研模式是否还有优势？
自研模式适合追求技术先发优势的车企（如特斯拉），但重资产和高良率门槛限制了其大规模推广。目前多数车企转向采购模式，以平衡成本与技术风险。
采购模式下的主要压铸厂商有哪些？
全球能规模化生产铝结构件的头部tier1仅有5家，其中内资品牌文灿股份在订单和资源整合上领先，已获得蔚来、理想等多家主机厂的一体化压铸订单，并实现良率90%以上的控制。