一体化压铸碳排放劣势下，哪些企业有望凭低碳工艺胜出？

一体化压铸的碳排放劣势，核心在于其主流原料原生铝的高能耗与高排放，而破解之道在于用再生铝替代原生铝。在这一低碳转型方向上，立中集团凭借其再生铝龙头地位和渠道布局，被产业研究视为最具潜力的胜出者之一；同时，广东鸿图等自研免热处理材料的压铸厂也构成差异化竞争力量。

低碳转型的突破口：再生铝替代原生铝

一体化压铸的碳排放问题，根源在材料端。资料显示，原生铝（电解铝）在生产能耗和温室气体排放上远高于再生铝。而一体化压铸所需的免热处理铝合金，因处于推广初期、对成分控制严格，目前主要使用原生铝制造，这导致一体化压铸件的碳排放远高于其所取代的传统小型压铸件（后者多由再生铝制造）。

因此，能否用再生铝生产免热处理铝合金，成为决定企业低碳竞争力的关键。这不仅是减排需求，也关乎成本——再生铝在能耗与碳排放上的优势，同时意味着更低的生产成本。

在材料端的竞争中，国内企业正迎头赶上。资料明确提到的代表性企业包括上海交大、立中集团和广东鸿图，其中立中集团被长期看好，核心原因正是其“再生铝龙头”身份带来的原材料与渠道双重优势。

企业	低碳/材料布局要点
立中集团	再生铝行业龙头，凭借对再生铝的深刻理解走在行业前列；预计未来两三年可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年后全部使用再生铝制造免热处理铝合金
广东鸿图	自研自制免热处理材料的压铸厂，2016年获得专利授权，与中铝苏州研究院合作开发，2022年1月为小鹏汽车试制铸件成功
上海交大	JDA1、JDA2系列免热处理材料认可度较高，但对铝原料杂质控制要求极高，且无实体工厂，生产存在不确定性

立中集团的渠道优势同样值得关注。大型一体化压铸件不便长途运输且运费昂贵，压铸机往往布局在整车周边；同时每次压铸过程近一半材料残余为废料，需返还再生铝厂回收。立中作为再生铝龙头，产业布局覆盖多个国内主要汽车产业生产集群地，更靠近下游客户，具备铝回收经验，能实现多客户覆盖并节省运输费用。

免热处理铝合金对合金成分控制严格，目前需使用电解铝并精确添加合金元素制造，直接用再生铝难度较大。资料显示，立中集团预计未来两三年用20%-30%再生铝替代原生铝，五年后全部使用再生铝，说明替代是逐步推进的过程。

广东鸿图是唯一一家自研自制免热处理材料的压铸厂，2016年获得专利授权；华人运通高合汽车与上海交大合作发布了“TechCast™超大铸件用低碳铝合金”。此外，美国铝业等外企布局较早，已规模化量产。

外资企业（如美国铝业）研发布局较早，目前进度领先；国内企业正在追赶，代表性力量包括上海交大、立中集团和广东鸿图。在国产材料中，广东鸿图的抗拉强度和屈服强度更强，立中集团的延伸率更优，但相比美铝C611仍存在一定差距。