一体化压铸从再生铝“倒退”回原生铝，是当前材料环节的真实状态：由于免热处理铝合金尚处应用初期，企业对成分配比仍在摸索，需使用电解铝（原生铝）精确控制合金成分，而一体化压铸所取代的小型压铸件原本多用再生铝制造，这导致一体化压铸件的碳排放阶段性走高。低碳化拐点的到来，取决于再生铝在免热处理合金中的技术突破——龙头企业预计未来两三年内可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年后有望全部使用再生铝制造免热处理材料。

为何出现阶段性“碳排放倒退”

一体化压铸对材料的要求与传统压铸截然不同。传统压铸件可通过固溶、时效等热处理工艺提升强度与韧性，但大型一体化铸件在热处理中易因热胀冷缩产生尺寸变形，矫正又会拉低良品率、推高成本，因此必须使用免热处理铝合金。

目前主流免热处理合金以铝硅系为主，通过添加化学变质元素获得原本需要热处理才能达到的力学性能。由于材料尚处推广初期，各企业对成分配比仍在摸索，对杂质元素控制极为严格，现阶段只能使用原生铝（电解铝）并精确添加合金元素来制造。而原生铝在生产能耗与温室气体排放上远高于再生铝，由此形成一体化压铸件碳排放高于传统小压铸件的阶段性倒挂。

低碳化拐点：再生铝的突破路径

解决碳排放倒退的关键，在于让再生铝进入免热处理合金的原料体系。再生铝由废铝合金重新炼化而来，杂质含量较高，但碳排放与能耗优势显著。

国内再生铝行业龙头立中集团正沿着这一路径推进：凭借对再生铝的深刻理解，公司预计未来两三年内可用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年之后有望全部使用再生铝制造免热处理铝合金材料，从而同步实现减碳与降本。此外，大型一体化压铸件不便于长途运输，且每次压铸约有近半材料残余变为废料需返厂回收，再生铝企业的产业布局靠近整车集群，具备渠道与回收经验优势。

常见问题

为什么一体化压铸不能直接用再生铝？

免热处理铝合金对杂质元素控制要求极高，目前各企业尚处成分配比摸索阶段，需使用原生铝精确添加合金元素才能保证性能稳定。再生铝杂质含量较高，直接使用难以满足免热处理合金的力学性能要求。

哪些企业在推进再生铝免热处理材料？

立中集团是代表性企业。作为再生铝行业龙头，其在用再生铝取代原生铝制造免热处理材料方面具备技术积累，并依托广泛布局靠近下游客户，形成原材料与渠道双重优势。

低碳化拐点大概何时到来？

按龙头企业规划，未来两三年内再生铝替代比例可达20%-30%，五年后有望实现全再生铝制造免热处理材料。届时一体化压铸的碳排放将显著下降，成本也有望同步优化，具体进度需以企业后续实际量产情况为准。