一体化压铸的国产替代，核心路径是通过铸造工艺的深度积累与产业链协同联动，在超大型压铸机、免热处理材料、模具设计等关键环节逐步实现自主可控。铝合金加工工艺中，铸造是绝对主流，占比约77%（2018年数据），而一体化压铸正是铸造工艺中高压铸造与真空压铸的结合，采用超高真空高压压铸工艺，对设备吨位、材料性能和模具精度都提出了更高要求，这恰恰倒逼了中国企业向上游核心环节的国产化突破。

铸造工艺：一体化压铸的国产化基础

铝合金的加工工艺主要有压铸、轧制、挤压和锻造四大类，其中铸造的应用占比最大，2018年的使用比例约为77%，是主流的铝合金零部件加工工艺。压铸工艺是将铝合金加热至熔融状态后注入模具冷却成型，具有产品质量好、生产效率高、经济性强的优势。

在一体化压铸所需的四大技术壁垒中，大吨位压铸机、免热处理铝合金材料、复杂模具设计以及成熟的真空高压压铸工艺缺一不可。这意味着国产替代并非单点突破，而是需要产业链整体联动。国内压铸厂商通过与上游设备商深度合作、联合开发免热处理材料、自主生产模具等方式，逐步构建起系统性的自主可控能力。

竞争格局：内资厂商的先发卡位

目前一体化压铸存在自研和采购两种业务模式。长期来看，由于一体化压铸属于重资产领域，一条产线的投资接近1亿元，且良率提升难度大，采购模式有望成为行业主流，第三方压铸厂将获得更大市场机会。

在全球范围内，能够规模化生产铝结构件且经验丰富的Tier 1供应商仅有5家，其中4家为外资企业，唯一的内资品牌是文灿股份。外资风格相对保守，在一体化压铸成熟度较低、技术存在不确定性的阶段，投资意愿普遍不高，这为内资厂商提供了难得的窗口期。以文灿股份为代表的内资企业，已获得蔚来、理想等主机厂的一体化铸件订单，并与上游压铸机厂商深度绑定，在设备数量和工艺经验上形成了较强竞争力。

常见问题

为什么说铸造工艺是一体化压铸国产替代的基础？

因为一体化压铸本质上是铸造工艺中高压铸造与真空压铸的结合，采用超高真空高压压铸工艺。中国企业在铸造领域拥有约77%的工艺占比积累，具备丰富的压铸经验和技术know-how，这是向更大型、更复杂的一体化铸件迈进的基础。

国产替代的关键环节有哪些？

主要包括三个环节：一是超大型压铸机的供应与工艺协同，国内厂商与设备商深度合作并反馈工艺经验；二是免热处理铝合金材料的联合开发与认证，例如文灿与立中合作开发的免热处理材料已获得蔚来认证；三是模具的自主设计与生产，在抽真空、模流等方面形成自主方案。

内资厂商相比外资的先发优势体现在哪里？

外资厂商布局相对保守，而内资厂商如文灿股份已获得大量一体化铸件订单，在压铸机数量、免热处理材料认证、模具自制能力以及良率控制（官方口径在90%以上）等方面形成了系统性先发优势，具备较强的产业链资源整合能力。