铸造占铝合金加工77%的需求结构，一体化压铸有哪些核心应用场景？

铝合金加工中铸造工艺占比约77%，是主流的零部件加工方式，而一体化压铸正是这一主流工艺下的前沿方向。其核心应用场景集中在乘用车下车身三大件：后地板、前机舱（前舱）和前地板，并逐步向电池托盘、电驱壳体等底盘及三电系统部件拓展。其中，后地板因压铸难度相对较小，是最先实现量产的一体化压铸部件。

从后地板到前地板：下车身三大件的落地节奏

一体化压铸技术率先应用于乘用车的下车身，具体包括后地板、前地板和前机舱三部分。从量产进程看，三者的推进节奏有明显差异：

这种由易到难的推进路径，与压铸设备吨位、模具设计复杂度以及免热处理材料的成熟度直接相关。随着技术迭代，一体化铸件还将拓展至车身及底盘全系，单车总价值量有望进一步提升，市场空间也将随之打开。

产业链协同：一体化压铸落地的关键支撑

一体化压铸采用的是超高真空高压压铸工艺，属于高压压铸和真空压铸的结合。与传统高压压铸相比，一体化压铸的铸件体积更大，成型时对压力要求更高，需要大吨位压铸机配合，同时依赖更复杂精确的模具设计、免热处理的铝合金材料，以及成熟的真空高压压铸工艺。这意味着一体化压铸技术的发展需要产业链整体联动，上下游公司互相合作。

在业务模式上，目前存在两种路径：一是主机厂自研自建工厂生产压铸件；二是向第三方压铸厂商采购。从长期看，由于一体化压铸属于重资产领域，产线投资规模大而回报周期长，且大型设备的良率控制存在较高技术壁垒，采购模式有望成为行业主流，第三方压铸厂的机会更大。

常见问题

为什么后地板最先实现一体化压铸量产？

后地板一体化压铸的难度相对较小，对压铸设备的吨位要求低于前地板，因此成为最先实现量产的一体化压铸部件。前机舱已有车企实现量产，而前地板因所需压铸吨位更大，量产时间会进一步延后。

一体化压铸对产业链提出了哪些新要求？

一体化压铸需要大吨位压铸机、复杂精确的模具设计、免热处理的铝合金材料以及成熟的真空高压压铸工艺，技术壁垒较高，需要产业链上下游协同发展。对铸件厂商而言，除了改善工艺、提高良率，能否整合上下游资源实现产业协同，也是一种核心竞争力。

一体化压铸的市场空间有多大？

在乘用车下车身领域，一体化压铸件的市场规模预计将持续快速增长。随着技术发展，一体化铸件还将拓展至车身及底盘全系部件，单车总价值量有望进一步提升，市场空间也将进一步打开。