广州型腔开发的6800T模具已成功应用于铝合金结构件的一体化压铸生产。一体化压铸的下游应用场景主要集中在汽车车身大型结构件，包括后地板、前机舱、中地板、电池壳体等关键部位，不同场景对模具大小与压铸吨位有不同需求，且渗透率正逐步提升。
主要应用场景与需求差异
一体化压铸最早由特斯拉在后地板率先应用，随后逐步扩展至前机舱、中地板和电池壳体等区域。这些大型结构件对模具的尺寸和压铸机的吨位要求较高，通常需要6000T及以上的超大型压铸单元才能实现一次成型。例如，广州型腔开发的6800T一体化压铸模具，正是为满足这类大型铝合金结构件的生产需求而设计；同时，该公司还与广东鸿图、力劲集团合作研发12000吨超级智能压铸单元，以应对更大尺寸、更复杂结构件的压铸需求。
渗透率提升趋势
随着技术成熟和成本下降，一体化压铸在汽车制造中的渗透率呈上升趋势。目前，国内代表性模具企业如广州型腔、合力科技、赛维达等，已积累了大量一体化压铸模具的生产经验，并获得了较多订单。其中，广州型腔通过多个项目的正向研发与设计制造，对模具热膨胀、热平衡及超级重型模具运作有深入理解，产品品质得到下游客户广泛认可。合力科技则配备1000吨合模机，可支持万吨级大型模具装配，并计划新增75套中大型一体化模具产能。
常见问题
一体化压铸主要适用于哪些汽车零部件？
主要适用于汽车车身的大型结构件，如后地板、前机舱、中地板和电池壳体等。这些部件原本由多个小零件焊接或组装而成，一体化压铸可将其整合为一个整体铸件。
不同应用场景对压铸吨位的要求有何不同？
后地板、前机舱等中等尺寸结构件通常需要6000T-9000T的压铸机；而更大尺寸的电池壳体或整车底板则可能需要12000T及以上的超大型压铸单元。
一体化压铸模具的壁垒主要体现在哪些方面？
壁垒主要体现在模具设计和原材料选取两大方面。设计需解决热平衡、脱模、进浆料方向等复杂问题，CAE仿真要求极高；原材料则需具备高热稳定性、高温强度、耐磨性等性能，且随着模具大型化，材料要求进一步提升。