传统焊接在铝合金车身上的局限，正推动汽车制造工艺向一体化压铸转型。一体化压铸通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件一次成型为完整大部件，省去大量焊接与组装流程，当前下游应用以新能源汽车为主，特斯拉、蔚来、小鹏等造车新势力是主要需求方，未来应用场景将向白车身拓展。
铝合金焊接的局限催生新工艺
铝合金表面氧化层熔点较高，传统焊接工艺难以满足其连接要求。例如，奥迪A8曾采用多达14种连接方式完成整车组合，大幅增加了工艺难度和制造成本，这在一定程度上限制了铝合金的规模化应用。
一体化压铸正是为解决这一痛点而生。该工艺将原本车身结构件中多个单独、分散的铝合金零部件重新设计、高度集成，利用压铸机一次成型，从而省略焊接及组装流程。以特斯拉Model Y为例，其采用一体式压铸后地板总成后，减少了近1000次焊接工序，节省约20%生产成本，零部件数量减少169个，焊接点位减少超过1600个。
下游应用场景与需求结构
当前一体化压铸的下游应用以新能源汽车为主，需求结构呈现以下特征：
| 主机厂类型 | 应用进展 |
|---|---|
| 特斯拉 | 已批量生产后地板一体化压铸，前机舱已成熟，前地板预计还需2-3年 |
| 蔚来 | ET5车身后地板相关部件采用一体式铸造成型 |
| 小鹏 | 布局一体化前舱总成、后地板总成和电池托盘等核心轻量化部件 |
| 沃尔沃 | 投资改造工厂，引入铝制车身部件一体式压铸工艺生产下一代纯电车型 |
| 大众 | 新工厂引入一体化压铸技术，用于生产纯电动汽车 |
造车新势力率先跟进，传统主机厂因既有产线投入大、沉没成本高，切换速度相对较慢。 从产业链空间看，中游一体化铸件市场空间最大，其次是免热铝合金材料，压铸机和模具空间相对较小。从远期看，白车身一体化压铸的实现预计还需5-8年，届时应用场景将进一步拓展。
常见问题
一体化压铸主要用在汽车的哪些部位？
目前主要应用于后地板、前机舱等大型车身结构件，小鹏还布局了电池托盘等部件。随着工艺成熟，未来将向前地板及白车身拓展。
为什么造车新势力比传统车企推进更快？
新势力没有传统焊接产线的历史包袱，可以更直接地采用新工艺；传统主机厂因既有产线投入较大、沉没成本高，切换节奏相对较慢。
一体化压铸的成本优势体现在哪里？
一体化压铸减少了大量焊接工序和零部件数量，降低了生产线成本和人力成本。根据广发证券测算，铝一体化压铸的全车身底板综合成本已接近钢制焊接车身，且低于钢铝混合焊接车身，具备较强的经济性。