从特斯拉率先在Model Y上应用一体化压铸，到蔚来、理想等国内新势力陆续跟进，一体化压铸的放量主要经历了技术验证、订单落地与产能扩张三个关键转折。特斯拉的示范效应让行业确认了这条技术路线的可行性，而国内新势力通过采购模式将订单交给第三方压铸厂，叠加压铸机吨位提升与免热处理材料的突破，才真正推动了一体化压铸进入规模化放量阶段。

特斯拉的示范效应与国内新势力的跟进

一体化压铸采用超高真空高压压铸工艺，属于高压压铸和真空压铸的结合，相比传统工艺，铸件更大，对压铸机吨位、模具设计、免热处理材料和真空工艺都提出了更高要求。特斯拉率先在Model Y上应用一体化压铸，验证了技术可行性，也展示了其在生产效率与成本控制上的潜力。

国内新势力从观望到落地，蔚来是关键的决策节点。蔚来将ET5的一体化铸件订单交由文灿股份生产，从第四季度开始贡献收入，随后ES6换代车型与理想的纯电平台订单也相继落地。与特斯拉的自研模式不同，蔚来、理想等车企更多采用采购模式，即向第三方压铸厂采购压铸件。从长期看，由于一体化压铸属于重资产领域，一条产线投资接近1亿元，而每年产能仅6-8万套，回报周期较长，采购模式有望成为行业主流。

技术拐点：设备吨位提升与材料突破

一体化压铸的放量离不开上游设备与材料的同步突破。在压铸机方面，大吨位设备是生产大型铸件的前提，国内压铸厂商纷纷引入6000吨级乃至9000吨级的超大型压铸机，为前机舱、前地板等更大尺寸部件的量产提供了设备基础。

在材料方面，免热处理铝合金材料是一体化压铸的关键技术壁垒之一。以文灿股份为例，其与立中合作开发的免热处理材料已获得蔚来认证，并已向奔驰送样验证。相比传统材料，该材料在成本上具备优势，每吨至少可节约一千元。设备吨位的提升与免热处理材料的成熟，构成了行业从后地板量产走向更大范围应用的技术拐点。

竞争格局：外资保守，内资领先

从竞争格局看，全球能够规模化生产铝结构件且经验丰富的Tier 1供应商数量有限，其中内资品牌文灿股份是唯一具备较多经验的内资企业。外资厂商因风格保守，在一体化压铸成熟度较低、技术及订单存在不确定性的阶段投资意愿不高，这为内资厂商创造了先发窗口。文灿股份从2020年下半年开始全面研发大型一体化车身结构件，目前已在订单获取与上游资源整合上建立起明显先发优势。

常见问题

一体化压铸最先量产的是哪个部件？

后地板是难度相对较小的部件，因此最先实现量产。前机舱目前特斯拉已实现一体化压铸生产，其他厂商有待跟进；前地板因所需压铸吨位更大，预计还需2-3年才能量产。

自研模式和采购模式有什么区别？

自研模式由主机厂直接采购压铸机、材料和模具等物料并自建工厂生产，代表企业有特斯拉、小鹏和沃尔沃；采购模式是主机厂向压铸厂商直接采购压铸件，蔚来、理想等采用此模式。长期来看，受重资产与良率限制，采购模式有望成为主流。

一体化压铸的主要技术壁垒有哪些？

一体化压铸需要大吨位压铸机配合，同时需要复杂精确的模具设计、免热处理的铝合金材料以及成熟的真空高压压铸工艺，这四项构成了一体化压铸的核心技术壁垒，需要产业链上下游协同发展。