《节能与新能源汽车技术路线图2.0》通过设定明确的轻量化系数降低目标，从法规端倒逼车企采用铝合金等轻质材料，而一体化压铸正是将铝合金高效成型为车身结构件的关键工艺，因此在这一政策框架下获得了明确的发展推力。政策并非直接点名扶持一体化压铸，而是通过设定量化的减重目标，间接为一体化压铸打开了需求空间。
政策如何为轻量化划定硬指标
2020年发布的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对整车轻量化系数提出了分阶段要求，为车企的技术路线选择划定了时间表：
| 车型 | 2025年 | 2030年 | 2035年 |
|---|---|---|---|
| 燃油乘用车 | 轻量化系数降低10% | 降低18% | 降低25% |
| 纯电动乘用车 | 轻量化系数降低15% | 降低25% | 降低35% |
这一路线图与油耗法规、双积分政策形成联动，共同构成车企必须面对的合规压力。对于燃油车，减重直接贡献于油耗下降；对于纯电动车，减重则能有效缓解里程焦虑。政策目标的存在，使得“铝代钢”从可选方案变成了必选路径。
一体化压铸如何承接政策推力
铝合金是当前性价比最高的轻量化材料，但其加工难度曾制约了大规模应用。一体化压铸通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件一次成型，既解决了铝合金连接工艺复杂的痛点，又大幅减少了焊接工序。以特斯拉Model Y为例，采用一体式压铸后地板总成后，减少了近1000次焊接工序，节省约20%生产成本。
从经济性看，一体化压铸全铝车身的综合成本已接近钢制焊接车身，且低于钢铝混合焊接车身，这意味着车企在满足轻量化目标的同时，不必承担过高的成本代价。政策压力与工艺经济性形成合力，共同推动一体化压铸从新兴技术走向规模化应用。
政策执行节奏决定渗透速度
一体化压铸的渗透速度，很大程度上取决于政策执行的力度与节奏。在政策目标明确、执行严格的市场环境中，车企切换工艺的动力更强；反之，若执行存在弹性，传统车企因既有产线投入大、沉没成本高，切换可能更慢。从行业进展看，造车新势力已率先跟进，传统主机厂也在逐步转型，而一体化压铸技术预计将率先在新能源汽车上实现大规模应用。
常见问题
政策是否直接补贴一体化压铸技术？
政策并未直接点名或补贴一体化压铸，而是通过设定轻量化系数降低目标，从油耗法规和双积分角度形成合规压力，间接推动车企采用铝合金压铸工艺。
一体化压铸的成本比传统焊接更低吗？
根据广发证券测算，铝一体化压铸全车身底板的综合成本已接近钢制焊接车身，并低于钢铝混合焊接车身，具备较强经济性。
哪些车企在推进一体化压铸？
特斯拉已实现后地板一体化压铸批量生产，蔚来、小鹏、沃尔沃、大众等也在布局相关工艺，其中造车新势力推进速度相对更快。