从中小型到超大型，锁模力升级如何书写一体化压铸发展史？

一体化压铸件尺寸大，模腔压力和最大投影面积都远超传统小件。锁模力需要大于模腔压力与投影面积的乘积，否则模具会被撑开，无法保证铸件精度和强度。因此，一体化压铸最基础的锁模力要求都在6000吨左右。

力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机，是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已经可以支持整车级别的一体化压铸件。该吨位级别此前在行业内没有历史积累，属于全新的技术突破。

在6000吨以上的超大型压铸机领域，国内龙头企业走在了世界前列。全球能生产6000T压铸机的企业中，国内占了三家（力劲科技、海天金属、伊之密），海外两家（意德拉集团、瑞士布朗集团）。国内企业凭借先发优势和价格竞争力，在这一新兴赛道占据了领先地位。

一体化压铸的发展史，本质上就是压铸机锁模力不断突破物理上限的历史。锁模力是压铸机的核心指标，决定了能压铸多大、多复杂的部件。从早期中小型压铸机的百吨级，到如今超大型压铸机的数千吨级，每一次吨位的跃升，都推动着一体化压铸工艺迈向新的里程碑，使得原本需要焊接组装的车身部件能够一次成型。

锁模力：一体化压铸的物理天花板

压铸机的核心指标在于锁模力，数值以吨位表示，主要与模腔压力和最大投影面积相关。根据锁模力大小，压铸机可分为小型（<400T）、中型（400T-1000T）和大型（≥1000T）三个等级。一般来说，锁模力越大，压铸出的结晶体越细致，压铸件的抗压强度也就越高。

不同尺寸的铝铸件会选择相应吨位的压铸机，从铝合金小件外壳最高1600吨，到车身结构件（如减震筒、A/B柱等）最高4400吨，所需锁模力不断提升。而一体化铸件尺寸更大，对锁模力的要求也更高，最基础的都在6000吨左右，这对压铸机的合模机构、压射系统、模板尺寸等都提出了硬性要求。

过去市场的大型压铸机都在4400吨以下，对于6000吨以上的超大型压铸机，行业研发经验几乎空白。国内企业抓住这一机遇，实现了弯道超车。力劲科技率先在2019年研发出了6000吨的超大智能压铸单元，并与特斯拉达成合作，成为Model Y底盘一体化工艺的独家设备供应商。

此后，超大型压铸机的吨位纪录不断被刷新。力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机，是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已可支持整车级别的一体化压铸件。与此同时，国内的海天金属、伊之密等企业也相继推出7000吨至9000吨级别的产品，全球超大型压铸机市场形成了以中国企业为主导的竞争格局。

锁模力的提升与一体化压铸的行业渗透形成了正向循环。一方面，更大吨位的压铸机让车企能够生产更大的一体化铸件，从后底板到前底架，再到电池托盘乃至整车级部件；另一方面，一体化压铸的规模化应用又反过来刺激了对超大型压铸机的旺盛需求。

以力劲科技为例，其产品已覆盖6000T至12000T多个吨位，客户包括特斯拉、文灿股份、广东鸿图、拓普集团等众多头部企业，产品供不应求。这种相互促进的关系，正推动一体化压铸技术持续向更高锁模力、更大铸件规模的方向演进。

一体化压铸件尺寸大，模腔压力和最大投影面积都远超传统小件。锁模力需要大于模腔压力与投影面积的乘积，否则模具会被撑开，无法保证铸件精度和强度。因此，一体化压铸最基础的锁模力要求都在6000吨左右。

力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机，是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已经可以支持整车级别的一体化压铸件。该吨位级别此前在行业内没有历史积累，属于全新的技术突破。

在6000吨以上的超大型压铸机领域，国内龙头企业走在了世界前列。全球能生产6000T压铸机的企业中，国内占了三家（力劲科技、海天金属、伊之密），海外两家（意德拉集团、瑞士布朗集团）。国内企业凭借先发优势和价格竞争力，在这一新兴赛道占据了领先地位。