一体化压铸模具中，模架成本占比约40%，且其结构与精度直接影响模具整体性能，因此模架是产业链中不可忽视的关键环节。在供给端，大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%，已实现较高程度的国产化。当前国产模架自主可控的核心瓶颈，已从“有无”转向“好坏”——即模具大型化趋势下，对材料等向性、均匀性与纯净度的更高要求，以及模具设计环节中热平衡、进浆料方向等复杂难题的攻克。

国产模架：高集中度下的供应链支柱

模架作为超大型模具的主要成本构成，占比约40%，并且模架的结构与精度会直接影响模具的结构和精度。由于模具厂商一般需要外采模架，大型模架供应商的稳定供货能力，便成为模具企业乃至整个一体化压铸供应链的关键之一。科佳（长兴）模架公司在大型模架市场的占比超过80%，意味着国内在这一细分领域已具备较强的自主保障能力，而非受制于海外供应商。

值得注意的是，部分上市公司已通过与科佳（长兴）的战略合作来强化供应链。例如，旭升集团与科佳（长兴）模架公司签订战略合作协议，在一体化车身结构件和一体化电池盒箱体等产品的模具开发及工艺应用领域建立合作关系，由科佳保障模架供应，双方共同开发大型一体化压铸模具。

自主可控的深层瓶颈：材料与设计

尽管模架环节国产化率较高，但一体化压铸模具整体仍面临两大核心壁垒，这也是模架乃至模具自主可控的真正难点所在。

材料端是首要瓶颈。 模具内部需注入熔融浆料，型腔与高温金属直接接触，反复经受激冷激热，工况恶劣，因此模具本身是消耗品，提高模具寿命是成本控制的关键。材料端需要较高的热稳定性、高温强度、耐磨性、韧性、导热性等性能。随着压铸模具大型化，对材料的等向性、均匀性、纯净程度要求更高，这对国产模具材料的冶炼与加工能力提出了严峻考验。

设计端同样构成壁垒。 模具设计需综合考虑热平衡、脱模、进浆料方向、空气排出等问题，CAE仿真要求强大的计算能力，总体网格数量达三到五亿，传统软件算法和硬件难以满足。模具精密度越高，热平衡设计越复杂，机械加工难度也越高，这直接拉长了开发周期——主机厂定点后，模具厂通常需要6个月以上设计模具，后续合作改进往往还需一到两年。

常见问题

模架在模具成本中占比多少？

模架是超大型模具的主要成本之一，占比约40%。模架结构与精度直接影响模具的结构和精度，使用中需定期检测和维护。

国产模架的市场格局如何？

大型模架市场非常集中，科佳（长兴）模架公司市场占比超过80%，已实现较高国产化。模具企业一般外采模架，因此模架供应商的稳定供货能力是供应链安全的关键。

国产模架自主可控的主要瓶颈是什么？

瓶颈主要在于模具大型化对材料提出的更高要求，包括等向性、均匀性、纯净程度等，同时模具设计环节的热平衡、进浆料方向等复杂问题也构成技术壁垒。这些因素共同决定了能够生产一体化压铸模具的企业较少，整体市场呈现“低端混战，高端缺乏”的格局。