以赛维达为代表的中国企业率先开发出全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具，在一体化压铸模具这一细分赛道上已跻身全球第一梯队，但产业整体仍处于“低端混战、高端缺乏”的阶段，高端模具钢等原材料供应与核心模架配套仍存在外部依赖，中国在全球模具产业格局中呈现“局部领先、整体追赶”的态势。

中国企业的全球领先节点

在一体化压铸模具领域，中国企业确实跑在了前面。宁波赛维达在2019年开发出全球首套6000T大型一体化后底板压铸模具，随后在2022年4月交付了正在开发的首款9000T大型一体式车身结构件模具，12000T-20000T一体式车身结构模具也处于研发中。广州型腔则开发出国内首套6800T超大型一体化铝合金压铸结构件模具，并与广东鸿图、力劲集团合作研发12000吨超级智能压铸单元。

从产品吨位看，中国模具企业在6000T-12000T级超大型一体化压铸模具上已形成系列化布局，这与全球新能源汽车产业的需求拉动密切相关。相比之下，传统模具强国德国、日本的企业在超大型一体化压铸模具的公开布局上并未展现出同等速度。

中外技术差距与互补

尽管中国企业在超大型模具开发上取得先机，但产业整体格局仍是“低端混战，高端缺乏”。大型一体化压铸模具企业数量少、集中度高，代表性厂商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。外资方面，肖弗勒模具集团已将高端汽车模具加工项目落户浙江嘉兴海盐县，显示出外资对中国市场的重视，也说明在高端模具制造领域中外仍有合作空间。

技术差距主要体现在两个维度：一是模具设计环节，超大型模具的CAE仿真需要处理3-5亿网格数量，对热平衡、脱模、进浆料方向的把握需要长期经验积累；二是原材料环节，模具钢需要具备高热稳定性、高温强度、耐磨性等性能，目前高端模具钢供应仍依赖外部，这是制约中国模具产业整体升级的关键瓶颈。

供应链依赖是最大制约

模具结构中，模架是超大型模具的主要成本之一，占比约40%，且模架结构与精度直接影响模具质量。目前大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司的市场占比超过80%。模具厂商一般需要外采模架，这意味着即便中国企业在模具设计制造上取得突破，上游模架与模具钢的供应稳定性仍是产业链的“卡脖子”环节。

常见问题

中国一体化压铸模具在全球处于什么水平？

中国企业在超大型一体化压铸模具（6000T-12000T级）的开发上处于全球领先梯队，赛维达、广州型腔等厂商已实现全球首套或国内首套的突破。但产业整体仍是“低端混战、高端缺乏”，高端模具钢等原材料和大型模架供应仍依赖外部，全球竞争力有待全面突破。

外资模具企业在中国市场有什么布局？

肖弗勒模具集团已将高端汽车模具加工项目落户浙江嘉兴海盐县，显示出外资对中国模具市场的重视。中外企业在高端模具制造领域既有竞争也有合作空间，尤其在原材料供应和高端工艺方面，外资仍具较强实力。

中国模具企业最大的短板是什么？

最大的短板在于上游供应链：模架占超大型模具成本约40%，而大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司占比超过80%；高端模具钢的供应也存在外部依赖。模具企业在设计与制造端的突破，仍需上游材料与模架配套的协同升级才能真正转化为全球竞争力。