一体化压铸模具中，模架成本占比约40%，这一细分市场的规模空间，本质上取决于一体化压铸工艺在下游整车制造中的渗透节奏。核心结论是：随着大型一体化压铸件渗透率提升、下游车型平台增加以及模具大型化带来的单价提升，模具及模架市场规模将同步扩张，其中大型模架市场因高度集中（科佳（长兴）模架公司市场占比超过80%）而具备较强的确定性与议价能力。
市场规模扩张的三重驱动
一体化压铸模具及模架市场的增长，并非单一因素驱动，而是来自需求端、价值量端与供给端三方面的合力。
第一，下游车型平台增加带来增量需求。 一体化压铸技术的应用从早期的后底板等单一部件，正逐步向更广泛的车身结构件延伸。每一款采用一体化压铸工艺的新车型平台落地，都意味着对应的大型压铸模具及模架的成套采购需求。随着越来越多主机厂将一体化压铸纳入新车型设计，模具订单的“项目制”特征将带来持续、可复制的增量市场。
第二，单车压铸件价值量提升扩大模具需求空间。 一体化压铸的核心逻辑在于将原本分散的多个零部件整合为单个大型铸件，这不仅改变了车身制造工艺，也重塑了模具需求的结构。单车应用的一体化压铸部件越多、集成度越高，所需的大型模具数量和价值量就越大，从而直接推动模具及模架市场规模的扩容。
第三，模具大型化带来显著的单价提升。 一体化压铸件尺寸远超传统压铸件，对应的模具也向超大型方向发展。模具大型化意味着热平衡设计更复杂、材料等向性要求更高、机械加工难度更大，其单套价值量远高于传统中小型模具。由于模架占模具成本约40%，模具单价的提升将按比例传导至模架市场，推动其规模同步增长。
竞争格局：高端集中，壁垒显著
一体化压铸模具的技术壁垒是产业链中较高的环节，体现在模具设计与原材料选取两方面。设计端需要处理热平衡、脱模、进浆料方向等复杂问题，CAE仿真要求强大的计算能力；材料端则要求模具钢具备高热稳定性、高温强度与耐磨性，以应对激冷激热的恶劣工况。因此，能够生产大型一体化压铸模具的企业很少，市场呈现“低端混战，高端缺乏”的格局，大型模具企业集中度很高，代表性的中高端生产商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。
在模架环节，市场集中度更为突出，科佳（长兴）模架公司在大型模架市场的占比超过80%，模具厂商一般需要外采模架，模架供应商的稳定成为模具企业关键考量之一。这也意味着，在一体化压铸模具市场扩张的进程中，具备稳定模架供应保障的模具企业，将在交付能力与成本控制上占据更有利的位置。
常见问题
模架成本占比40%，是否意味着模架市场规模等于模具市场的40%？
从成本结构看，模架是超大型模具的主要成本之一，占比约40%，可以据此大致估算模架在模具总成本中的份额。但需注意，这一比例反映的是成本端结构，实际市场规模测算还需考虑模具企业的外采比例、模架供应商的定价模式及大型模架与中小型模架的结构差异。
大型模架市场集中度极高，对下游模具企业有何影响？
大型模架市场高度集中，科佳（长兴）模架公司占比超过80%，意味着模具企业在大型项目上对单一模架供应商的依赖度较高。这种格局下，模架供应的稳定性与交付节奏成为模具企业承接订单的关键变量，部分企业已通过与模架厂商建立战略合作来保障供应，例如旭升集团与科佳（长兴）签订战略合作协议。
哪些企业在一体化压铸模具领域具备较强竞争力？
目前大型一体化压铸模具企业较少，代表性的中高端生产商包括广州型腔、合力科技、赛维达等。其中广州型腔技术成熟度位居行业前列，已获得较多一体化压铸模具订单；合力科技正积极推进大型一体化压铸模具项目，配备1000吨合模机支持万吨级大型模具装配；旭升集团则凭借模具起家的技术积累，与科佳（长兴）建立战略合作，共同开发大型一体化压铸模具。