《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对轻量化提出量化目标，一体化压铸的成本结构如何影响车企盈利

《节能与新能源汽车技术路线图2.0》为汽车轻量化划定了清晰的量化路径：燃油乘用车整车轻量化系数需在2025年、2030年、2035年分别降低10%、18%、25%，纯电动乘用车则需分别降低15%、25%、35%。一体化压铸正是支撑这一目标的关键工艺变革——它通过将多个分散的铝合金零部件高度集成、一次压铸成型，大幅压缩制造环节的成本与时间，从而在满足轻量化要求的同时，重塑了车身制造的成本结构，为主机厂和压铸产业链带来新的盈利空间。

政策驱动：轻量化为何成为硬约束

轻量化对燃油车与电动车的价值路径不同，但方向一致。对燃油车而言，减重直接服务于节能减排；对纯电动车而言，减重与续航里程负相关，是缓解“里程焦虑”的核心手段之一。在铝合金、镁合金、碳纤维等轻质材料中，铝合金因比强度高、成本适中、成型工艺成熟，成为最具性价比的轻量化材料。技术路线图2.0的量化目标，实质上将铝合金在车身中的渗透率提升变成了一个有时间表的产业进程。

一体化压铸的成本账：从制造费用到盈利模式

一体化压铸对成本结构的改变，体现在对传统“冲压—焊装”工艺的替代上。传统车身制造涉及300—500个零部件、4000—6000个焊接点位，而一体化压铸将零件高度集成后，可显著减少后续工序。以特斯拉Model Y的应用为例，后地板总成采用一体压铸后，零部件数量减少了169个，焊接点位减少了超过1600个，大幅降低了生产线与人力成本。

从单车综合成本看，一体化压铸的经济性已经显现。相关测算显示，铝一体化压铸全车身底板的综合成本已接近钢制焊接车身，且低于钢铝混合焊接车身。这意味着，一体化压铸不仅解决了铝合金连接工艺复杂、成本高的传统痛点，还让“以铝代钢”在成本端变得可行。

数据来源：广发证券发展研究中心

盈利模式重塑：主机厂与压铸厂的分工演变

一体化压铸带来的不仅是成本下降，更是产业链价值分配的变化。对主机厂而言，一体化压铸减少了焊接线和相应人力投入，但也意味着需要前期投入大吨位压铸机与模具，沉没成本较高——这正是传统车企切换较慢、而新势力率先跟进的原因。对中游压铸厂而言，一体化压铸打开了新的市场空间，产业链中铸件环节的市场空间最大，其次为免热铝合金材料，压铸机与模具环节空间相对接近。

从竞争格局看，中游铸件环节以本土企业为主，部分主机厂也选择自制；免热铝合金材料通常由材料厂商与主机厂共同研发；大型压铸机目前供不应求，国内厂商在交付与订单层面具备一定优势。

常见问题

一体化压铸适合所有车企吗？

并非如此。一体化压铸需要大吨位压铸机、模具及免热处理材料的配套，前期投入大。传统车企因既有产线投入大、沉没成本高，切换速度较慢；造车新势力因无历史包袱，跟进更为积极。目前该技术率先在新能源汽车领域规模化应用。

一体化压铸的成本优势体现在哪里？

主要体现在制造环节。通过减少零部件数量和焊接点位，一体化压铸大幅压缩了生产线成本与人力成本。测算显示，一体化压铸全铝车身的综合成本已接近钢制焊接车身，并低于钢铝混合焊接车身，经济性较为明确。

产业链中哪个环节的市场空间最大？

中游的一体化铸件环节市场空间最大，其次为免热铝合金材料，压铸机与模具环节的市场空间相对较小。从远期测算看，铸件与材料是产业链价值量最集中的环节。