《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对轻量化提出明确要求，一体化压铸如何受益于政策推动？
政策端对整车轻量化系数的硬性要求，正直接推动铝合金在车身中渗透率提升，而一体化压铸正是铝合金实现高效成型的关键工艺路径，由此获得明确的产业加速动能。 根据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》，到2025年燃油乘用车整车轻量化系数需降低10%，纯电动乘用车需降低15%；到2035年，燃油乘用车降低25%，纯电动乘用车降低35%。这一量化目标为轻量化材料的应用划定了刚性时间表。
政策如何传导至一体化压铸
政策的传导逻辑清晰：轻量化系数目标倒逼车企扩大铝合金等轻质材料的应用比例。在汽车材料体系中，钢铁在2020年汽车总重中占比高达55%，而铝仅占7%。铝合金因密度小、比强度高、成本适中，被视为替代钢铁最理想的轻量化材料。铝合金应用越广，一体化压铸的潜在应用空间就越大。
一体化压铸通过大吨位压铸机将多个分散的铝合金零部件高度集成、一次成型，直接省略焊接与组装流程。这一工艺解决了传统焊接难以胜任铝合金连接的痛点——例如奥迪A8曾因采用14种连接方式而大幅推高工艺难度与成本。一体化压铸同时解决了轻量化与降本两大诉求，使得铝合金的大规模应用在经济性上成为可能。
经济性与产业趋势
从成本角度看，一体化压铸全铝车身已具备较强经济性。据广发证券测算，铝一体化压铸全车身底板的综合成本已接近钢制焊接车身，且低于钢铝混合焊接车身。在单车费用对比中，一体化压铸全铝的单车制造费用为5200元，显著低于钢制焊接的7800元。
技术落地方面，特斯拉在Model Y前机舱和后地板总成中应用一体化压铸后，零部件数量减少169个，焊接点位减少超1600个。此后蔚来、小鹏、沃尔沃、大众等主机厂相继跟进布局，一体化压铸技术率先在新能源汽车领域加速渗透。
常见问题
为什么纯电动车的轻量化要求比燃油车更严格？
纯电动车对轻量化的需求更迫切，因为重量直接关系续航里程。电动车重量减少2kg可提升约1.5%的续航里程，减重150kg可提升12%的续航里程。在缓解“里程焦虑”的压力下，纯电动乘用车的轻量化系数降幅目标在各阶段均高于燃油车。
铝合金相比其他轻量化材料有何优势？
铝合金的比强度高于高强度钢，密度远低于钢材；相比镁合金，铝合金成本更低且成型工艺更成熟；相比碳纤维，铝合金具备明显价格优势。此外，铝合金储量丰富、耐腐蚀、回收利用率高，综合性价比突出，成为汽车轻量化最理想的材料。
一体化压铸的产业链包含哪些环节？
产业链分为上、中、下游：上游包括大型压铸机、模具和免热合金材料厂商，中游为铝合金压铸制造环节，下游客户以汽车主机厂为主。据中信建投测算，远期市场中游铸件空间最大，其次为免热铝合金材料，压铸机和模具空间相对接近。