一体化压铸通过大吨位压铸机将原本分散的铝合金零部件一次成型，省去大量焊接工序，其全铝车身制造成本显著低于传统焊接工艺。据广发证券测算，一体化压铸全铝车身单车制造费用为5200元，远低于钢制焊接的7800元；但材料成本为5200元，高于钢制焊接的2200元。这种“制造成本下降、材料成本上升”的结构，使得产业链利润分配不再取决于单一环节，而是由上游设备与材料、中游铸件厂、下游主机厂之间的议价能力共同决定。
成本结构变化重塑议价基础
一体化压铸的经济性核心在于制造费用的压缩。相比钢制焊接车身，一体化压铸在单车制造环节节省了约2600元，这为产业链各环节提供了利润再分配的空间。然而，材料成本的高企也意味着，拥有免热合金材料供应能力的厂商具备了更强的议价筹码。
在成本构成中，材料费用与制造费用的此消彼长，决定了利润不会自动流向某一方。谁能在材料供给或制造工艺上形成稀缺性，谁就能在价格传导中占据主动。
上中下游的定价权博弈
产业链各环节的竞争格局，直接影响价格传导的方向与力度。
- 上游压铸机：大型压铸机目前供不应求，国内的力劲科技在交付、订单及在研项目层面具备一定优势，卖方市场特征明显，设备厂商拥有较强定价权。
- 上游材料：免热铝合金材料通常由材料厂商与主机厂共同研发，美国铝业已实现批量供应，国内的立中集团逐步突破并已有产品量产。双寡头格局下，材料厂商的议价能力相对稳固。
- 上游模具：未上市的广东型腔已获得较多模具订单，上市公司中合力科技和旭升集团也在大力布局，竞争格局尚在形成中。
- 中游铸件厂：以文灿股份为代表的Tier1企业在订单、工艺及布局层面相对领先。尽管特斯拉等主机厂以自制模式参与竞争，但产业链成熟后，铸件环节预计将由文灿等Tier1主导。
- 下游主机厂：特斯拉率先实现后地板一体化压铸批量生产，其自制模式意味着主机厂可直接获取制造环节的成本节约；而外购模式下的主机厂，则需与铸件厂就价格展开博弈。
从市场空间看，中游一体化铸件空间最大，全球约6100亿元、中国约1830亿元；其次是免热合金材料，全球约2500亿元、中国约750亿元；压铸机与模具空间相对较小。总量差异决定了利润池的分布，而增速的接近则意味着各环节在爆发期均有分享红利的机会。
常见问题
一体化压铸的成本优势主要来自哪里？
主要来自制造环节的节约。一体化压铸将多个零部件一次成型，大幅减少了焊接工序和生产线投入，单车制造费用较钢制焊接低约2600元。但材料成本上升，因此总成本优势需要结合规模效应与良率提升来兑现。
铸件厂与主机厂之间谁更强势？
取决于自制与外购的模式选择。特斯拉等采用自制模式的主机厂可直接获取成本节约红利；而外购模式下，铸件厂凭借工艺积累和订单储备（如文灿股份）具备一定议价能力。长期看，铸件环节预计由Tier1企业主导，但主机厂的自制布局仍是重要变量。
上游材料与设备环节的议价能力如何？
大型压铸机供不应求，设备厂商处于卖方市场；免热合金材料呈双寡头格局，美国铝业与立中集团具备较强定价权。这两个环节的稀缺性，使其在价格传导中相对不易被挤压。