一体化压铸自研与采购模式并存，产业链上压铸机、材料和模具厂商分别受益于哪种模式？

一体化压铸存在主机厂自研与向第三方压铸厂采购两种模式，长期来看采购模式将成为行业主流，因此产业链上压铸机、材料、模具厂商的订单将更多来自第三方压铸厂，而非主机厂。自研模式以特斯拉、小鹏、沃尔沃为代表，由主机厂直接采购物料、自建工厂生产；采购模式以蔚来、理想为代表，由压铸厂商采购物料并交付成品铸件。两种模式并存期，压铸机、免热处理材料与模具厂商的客户结构会随采购模式的扩张而向头部第三方压铸厂集中。

两种模式的本质差异

自研模式的核心是主机厂深度介入制造环节，直接采购压铸机、材料和模具，自建产线生产一体化铸件。采购模式则是主机厂向压铸厂商直接采购铸件，由压铸厂商负责物料采购与生产交付。

从长期看，采购模式更符合产业分工逻辑。一方面，一体化压铸属于重资产领域，一条产线投资接近1亿元，而每年产能只有6-8万套，回报周期较长，与主机厂的经营特点并不匹配；另一方面，一体化压铸的良率很难做高，设备越大技术壁垒越高，良率上不去则平均成本随之上升。行业先驱特斯拉为抢先手，在力学性能与安全性上做了较大妥协，实际良率并不高；小鹏也曾尝试模仿自研，但核算成本后不再扩大自建产线。

产业链厂商的受益逻辑

在采购模式成为主流的过程中，第三方压铸厂成为产业链枢纽，压铸机、材料与模具厂商的客户结构也随之变化。

以头部第三方压铸厂为例，其在压铸机方面与设备商深度绑定，并基于自身工艺经验提出定制化要求，形成一定壁垒；在材料方面与上游联合开发免热处理材料，并推动主机厂认证；模具方面则能够自主生产。同时，其一体化压铸订单已覆盖蔚来、理想等采用采购模式的主机厂，订单能见度较高。

常见问题

采购模式下，主机厂会完全放弃一体化压铸能力吗？

不会完全放弃。部分主机厂仍保留自建产线以掌握核心技术，但从行业趋势看，重资产投入与良率管控压力会促使更多主机厂将一体化铸件订单交给第三方压铸厂，远期格局中主机厂会设置一供、二供以保证供应安全，但主要份额将集中在头部的两三家压铸厂。

压铸机厂商在一体化压铸中的机会有多大？

一体化压铸需要大吨位压铸机配合，设备需求随第三方压铸厂扩产而增长。头部压铸厂与设备商形成深度绑定关系，压铸厂提供工艺经验与改进建议，设备商据此迭代产品，双方协同构成一定竞争壁垒。

材料厂商如何进入一体化压铸供应链？

核心路径是与压铸厂联合开发免热处理材料，并通过主机厂认证。获得主机厂认证是材料进入量产供应链的关键门槛，认证通过后材料厂商可获得稳定的配套订单，并随压铸厂的客户拓展而扩大份额。