一体化压铸全铝车身的综合成本已接近传统钢制焊接车身，并且低于钢铝混合焊接车身，主机厂可通过减少焊接工序、缩短产线投资来重构利润池，同时改变供应链的价值分配格局。
成本对比：一体化压铸的经济性
根据广发证券的测算，不同车身工艺的综合成本差异明显。一体化压铸全铝车身的单车材料费用为5200元，制造费用为5200元，合计10400元；而传统钢制焊接车身为材料2200元+制造7800元，合计10000元；钢铝混合焊接车身为材料4200元+制造8000元，合计12200元。可见，一体化压铸全铝车身的制造费用大幅降低，但材料费用略高于钢制方案，整体成本已具备较强竞争力。
主机厂如何重构利润池
一体化压铸的核心优势在于减少焊接工序与产线投资。传统车身制造需300-500个零部件、4000-6000个焊接点位，而一体化压铸通过大吨位压铸机一次成型，可省略大量焊接与组装流程。例如，特斯拉Model Y采用一体式压铸后地板后，减少了近1000次焊接工序，节省约20%的生产成本。主机厂因此能缩短产线建设周期、降低设备投入，将更多利润保留在自身制造环节。
供应链价值分配的变化
一体化压铸改变了传统冲焊件供应商的份额格局。在传统工艺中，冲压件与焊接环节由多家Tier1供应商分包，利润分散；而一体化压铸将多个零部件整合为单一大型铸件，压铸厂可能分走更多制造利润，传统冲焊件供应商的份额则相应缩减。同时，上游的免热铝合金材料、大型压铸机等环节也获得新的增长空间，产业链利润向中游铸件与上游核心材料集中。
常见问题
一体化压铸全铝车身比钢制车身成本高吗？
综合来看，一体化压铸全铝车身（10400元）与钢制焊接车身（10000元）的成本差距已非常小，且低于钢铝混合焊接车身（12200元）。虽然材料费略高，但制造费的大幅降低使总成本接近。
主机厂如何从一体化压铸中获利？
主机厂通过减少焊接工序、缩短产线投资来降低制造成本，同时将原本分散给多家冲焊件供应商的利润，部分转移至自身或集中采购的压铸环节，从而提升利润池的集中度。
一体化压铸对供应商有什么影响？
传统冲焊件供应商的份额可能被压缩，而具备大型压铸能力的压铸厂（如文灿股份等）将获得更多订单。此外，上游的免热合金材料、大型压铸机等环节的需求也会显著增长。