一体化压铸件尺寸远大于传统铝铸件，对压铸机锁模力提出至少6000吨的要求，而过去市场主流大型压铸机锁模力都在4400吨以下，6000吨以上超大型设备在国内外均无历史研发积累。这意味着产业链上下游没有成熟路径可循，上游合金材料、中游压铸机与模具、下游整车厂必须重新定义协同分工，而设备环节因率先完成从0到1的工程验证，成为价值分配的起点。 以力劲科技6000吨超大型智能压铸单元为代表，国内企业在超大型压铸机领域已走在世界前列，产业链协同正围绕设备能力重新展开。

为什么设备环节是协同的起点

压铸机的核心指标是锁模力，锁模力越大，压铸出的结晶体越细致，压铸件抗压强度也越高；设备价格随锁模力提升而明显上升。一体化压铸件尺寸更大，最基础的锁模力要求就在6000吨左右，需要合模机构提供新的设计解决方案，压射系统、模板尺寸等也存在硬性要求。

过去市场的大型压铸机都在4400吨以下，6000吨以上超大型设备没有历史研发积累，各方处在同一起跑线。设备企业率先交付后，下游整车厂和压铸厂商才具备讨论一体化铸件方案的前提，上游材料与模具也才有明确的适配对象。因此，设备环节自然成为产业链价值分配的起点。

上下游如何重新分工

  • 上游合金材料：一体化压铸仍处于起步阶段，行业加速扩产，对设备需求旺盛。材料环节需要围绕超大型压铸的工艺窗口与设备节奏进行适配。
  • 中游压铸机与模具：设备企业提供从6000吨到9000吨乃至更大吨位的压铸单元，模具与压射、合模系统需同步开发。
  • 下游整车厂：整车厂提出一体化铸件需求，与设备商、压铸厂共同验证工艺，形成从需求到交付的闭环。

以力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机为例，这是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已可支持整车级别的一体化压铸件，体现了设备端牵引下上下游协同的深化。

设备格局与协同基础

全球压铸机企业主要分布在中国、日本、瑞士、意大利、德国、美国六个国家，合计产量占全球总产量90%以上。日瑞意德产量占比约20%，但产品以大型机为主、均价更高，产值占比达50%。

在6000吨以上超大型压铸机领域，国内龙头企业走在了世界前列。截至资料所载时点，全球能生产6000T压铸机的企业仅有5家，海外两家为意德拉集团（力劲科技全资子公司）和瑞士布朗集团，国内三家为力劲科技、海天金属和伊之密。力劲科技自2019年推出6000吨超大型智能压铸单元，并与特斯拉达成合作，成为Model Y底盘一体化工艺的独家设备供应商；其设备生产铸件的良率已从50%提升到90%以上，产品供不应求。

常见问题

一体化压铸产业链协同为什么必须从设备切入？

因为一体化压铸件对锁模力的最低要求约6000吨，而6000吨以上超大型设备此前没有历史研发积累，设备能否交付直接决定下游铸件方案能否落地。设备环节率先完成工程验证后，上游材料和下游整车才有明确的适配与验证对象。

6000吨压铸机在产业链中扮演什么角色？

6000吨是超大型压铸机的基础吨位，力劲科技6000吨超大型智能压铸单元已实现交付并应用于一体化压铸。它既是压铸厂承接整车厂订单的产能基础，也是上游合金材料与模具开发的工艺基准，因而成为价值分配的起点。

国内企业在超大型压铸机领域的协同进展如何？

国内龙头企业在6000吨以上领域走在世界前列。力劲科技与广东鸿图合作发布的12000吨压铸机，是迄今为止全球最大吨位的压铸机，已可支持整车级别的一体化压铸件；其客户覆盖特斯拉、文灿股份、广东鸿图、拓普集团等多家压铸与整车相关企业，形成了设备牵引、上下游共同验证的协同格局。