一体化压铸产业链价值超两万元/车，自研与采购模式如何重塑主机厂与压铸厂的价值分配？

一体化压铸的单车价值量正随应用范围扩大而快速提升：未来一体化铸件拓展至车身及底盘全系后，单车总价值量有望增至两万元左右。而价值在两万元左右的蛋糕如何分配，关键取决于主机厂选择自研还是采购模式——自研模式下价值链由主机厂独享，采购模式下则让利给第三方压铸厂，且头部两三家压铸厂将获得主要份额。

两种模式，两种价值归属

当前一体化压铸存在两种主流业务模式，价值分配逻辑截然不同：

两种模式的本质区别在于生产与物料环节由谁掌控。自研模式下，主机厂将一体化压铸的利润留在体系内部；采购模式下，压铸厂掌握生产与物料环节，主机厂则更关注供应安全问题。

采购模式为何将成为主流

从长期看，采购模式有望成为行业主流，原因有二：

一是重资产与回报周期的错配。 一体化压铸属于重资产领域，一条产线的投资接近1亿元，而每年的产能只有6-8万套，回报周期较长，与主机厂的经营特点并不匹配。

二是良率壁垒高企。 一体化压铸的良率很难做高，越是大型设备，技术壁垒越高，品控难度越大，良率上不去则平均成本居高不下。行业先驱特斯拉为抢得先手，在产品力学性能与安全性上做出妥协，实际良率并不高，大约在百分之六七十。小鹏也曾尝试模仿特斯拉自研，但核算成本不划算后，后续工厂不再自建结构件压铸产线。

因此，主机厂最终倾向于将订单交给第三方压铸厂。考虑到供应安全，主机厂会设置一二供，但主要份额将集中在头部的两三家压铸厂。

常见问题

自研模式是否会完全消失？

不会完全消失，但会逐步收缩。自研模式适合追求先发优势、愿意承担重资产投入的主机厂，如特斯拉等。但基于投资回报与良率管控的综合考量，多数主机厂更倾向于将一体化结构件留给第三方压铸厂来做。

采购模式下，压铸厂的核心竞争力是什么？

一是整合上下游资源的能力，包括与压铸机供应商深度绑定、合作开发免热处理材料、自主生产模具等；二是工艺积累与良率控制，头部压铸厂凭借大量订单积累的工艺经验，能够将良率维持在较高水平，形成明显的先发优势。

外资压铸厂在一体化压铸领域表现如何？

外资风格相对保守，在一体化压铸成熟度较低、技术与订单存在不确定性的阶段，投资意愿不高，布局进展相对缓慢。目前全球能够规模化生产铝结构件且经验丰富的Tier1厂商数量有限，其中内资厂商在大型压铸设备引进与订单获取上已展现出较强的先发竞争力。