一体化压铸良率仅六到七成，产业链上的损失主要由压铸厂承担，而主机厂通过合同条款转嫁风险，模具与材料供应商则凭借技术壁垒获取相对稳定的利润。
良率困境：压铸厂是主要“买单方”
一体化压铸采用超高真空高压压铸工艺，技术壁垒高，良率提升难度大。行业先驱的良率约在六到七成，这意味着约30%-40%的铸件成为废品。废品成本——包括报废的铝合金材料、压铸机台时费、人工及能源——主要由压铸厂承担。由于大型压铸机单台投资高昂，一条产线投资接近1亿元，而年产能仅6-8万套，低良率直接拉高了压铸厂的平均生产成本。
主机厂：通过合同条款转嫁风险
在采购模式下，主机厂向压铸厂采购一体化压铸件，合同中通常包含严格的良率考核与扣款条款。若压铸厂供货的良率不达标，主机厂可依据条款进行扣款或要求返工，从而将部分生产风险转嫁给压铸厂。这也促使部分主机厂（如小鹏）在自建产线核算后发现成本不划算，转而将订单交给第三方压铸厂。
利润流向：模具与材料供应商的“技术溢价”
与承担主要风险的压铸厂不同，产业链上游的模具和材料供应商通过技术壁垒获取相对稳定的利润。模具方面，压铸厂需自主掌握抽真空、模流生产等复杂工艺，技术know-how壁垒高；材料方面，免热处理铝合金材料的开发需要与压铸厂深度合作，如文灿股份与立中合作开发的免热处理材料，已获蔚来认证并交样奔驰，这类材料因技术独特性享有较高的技术溢价。
常见问题
一体化压铸良率低，为什么压铸厂还愿意做？
因为一体化压铸件市场空间巨大，预计到2025年全球市场规模可达数百亿元，且行业目前供不应求。头部压铸厂通过工艺积累（如文灿股份良率控制在90%以上）和资源整合，能有效降低单位成本，从而在竞争中取得优势。
主机厂为什么不自己承担良率损失？
一体化压铸属于重资产领域，一条产线投资近1亿元，回报周期长。主机厂更倾向于将资金用于产品研发和品牌建设，而通过采购合同中的良率考核条款，将生产环节的成本与风险转移给专业的第三方压铸厂。
模具和材料供应商的利润为何稳定？
模具设计需要大量试错经验和工艺know-how，材料配方则涉及专利和技术壁垒。一旦通过主机厂认证（如文灿的免热处理材料通过蔚来、奔驰认证），供应商就能获得长期稳定的订单，且价格竞争压力较小，因此利润相对可观。