一体化压铸领域，采购模式之所以长期胜出，核心在于其重资产、低良率的行业特性与主机厂的经营逻辑不匹配：一条产线的投资接近1亿元，但年产能仅6-8万套，且大型设备的良率普遍不高（行业先驱的良率约在60%-70%），导致自研模式的回报周期被显著拉长。因此，将一体化结构件交给专业第三方压铸厂，成为主机厂降低资产负担、分散风险的主流选择。
自研与采购模式的资本账
一体化压铸属于典型的重资产领域。自研模式下，主机厂（如特斯拉、小鹏）需直接采购压铸机、模具等物料并自建工厂，一条产线的投资接近1亿元，而每年对应的产能仅为6-8万套。这种高投入与有限产能的组合，意味着即便产品顺利量产，也需要极长的销售周期才能收回投资。相比之下，采购模式（如蔚来、理想向压铸厂商采购）让主机厂无需承担前期设备投入，直接将资本压力转移给专业供应商。
良率困境与回报周期
一体化压铸的良率是另一道门槛。官方资料指出，越是大型的设备，技术壁垒越高，品控越难。作为行业先驱，特斯拉在早期为了抢占先机，在力学性能和安全性上做了较大妥协，实际良率约为60%-70%。低良率直接推高了单位成本，进一步拉长了自研模式的回报周期。小鹏在尝试自研后，算账发现成本不划算，最终其武汉工厂保留了结构件压铸产线，而广东工厂则不再自建，转而采用采购模式。
专业分工的价值分配优势
采购模式通过专业分工优化了价值链的利润分配。第三方压铸厂（如文灿股份）能够集中资源整合上下游：在压铸机方面与设备厂商深度绑定，在材料方面联合开发免热处理合金，并自主生产模具。这种资源整合能力使得专业厂商的良率可控制在90%以上，显著优于主机厂自研。对主机厂而言，将订单交给压铸厂，既能享受规模化生产带来的成本优势，又能避免自身因设备闲置或良率波动而承担资产减值风险。
常见问题
自研模式是否完全没有优势？
自研模式适合需要抢先手、掌控核心工艺的头部企业（如特斯拉），但长期来看，重资产与低良率的双重压力会迫使大多数主机厂转向采购模式。官方资料明确判断：“长期来看，采购模式应该会成为主流。”
采购模式下的供应安全如何保障？
考虑到供应安全，主机厂通常会设置一供、二供，但主要份额会集中在头部的两三家里。目前全球能规模化生产铝结构件且有较多经验的Tier1仅5家，其中内资品牌文灿股份已拿到蔚来、理想等多家主流车企的一体化压铸订单。
未来一体化压铸的市场空间有多大？
一体化压铸技术将率先应用于乘用车的后地板、前机舱和前地板。未来随着技术拓展至车身及底盘全系，单车总价值量有望增加到两万元左右，市场空间将进一步打开。