锂电回收中，前驱体厂商把废料当原料，总成本比用镍湿法中间品低多少？

锂电回收中，前驱体厂商将含镍废料作为原料，其总成本比使用镍湿法中间品（MHP）低约 7000 元/金属吨。在三种常见原料中，含镍废料是总成本最低的选项，这一成本优势正吸引越来越多前驱体厂商布局回收业务。

三种原料的成本结构对比

根据百川盈孚、SMM、天风证券研究所的数据，不同原料制成硫酸镍的成本差异主要来自原料成本与加工费两个部分：

从表中可以看出，含镍废料的原料成本最低，尽管其加工费最高（因需额外进行杂质分离提纯、镍钴分离等环节），但总成本依然显著低于另外两种原料。

废料成本优势如何影响前驱体厂商

回收废料之所以能成为成本洼地，核心在于用制造端的“回收”替代资源端的“买矿”。前驱体厂商将废料当作原料，能够把原材料成本从 100000 元/金属吨以上拉低至 88000 元/金属吨，直接影响企业的毛利空间与盈利模式。

此外，回收再生工艺在路线上与湿法冶炼同源。对于已在湿法工艺上有积累的前驱体厂商而言，布局回收不仅能获得低价原料，还能凭借既有工艺与设备经验形成协同优势。这也是邦普、格林美、华友等头部前驱体厂商积极铺设回收网点的深层原因。

常见问题

含镍废料的加工费为什么最高？

因为废料成分复杂，需要额外增加杂质分离提纯、镍钴分离等工序，所以加工费达到 17000 元/金属吨，高于镍湿法中间品（MHP）的 12000 元/金属吨和金属镍的 8000 元/金属吨。

既然废料成本最低，为什么不是所有厂商都采用？

废料成本优势明显，但货源不可控是主要制约因素。特别是动力电池的回收渠道尚未完全稳定，这也是前驱体厂商需要提前布局回收网点、锁定货源的原因。

前驱体厂商布局回收还有哪些优势？

除原料成本优势外，回收再生与湿法冶炼同属一个工艺体系，前驱体厂商可将在湿法环节积累的工艺与设备经验迁移至回收业务，形成技术与成本的双重协同。