在《节能与新能源汽车技术路线图2.0》明确的轻量化系数目标倒逼下，一体化压铸技术正成为国产自主替代的核心突破口。通过大吨位压铸机一次成型大型铝合金零部件，该工艺能显著减少焊接工序、降低生产成本——国产压铸机、免热处理材料及模具环节均已在关键技术上实现突破，逐步打破进口依赖，推动产业链自主可控。
国产压铸机与模具：成本优势与产能突破
一体化压铸的核心装备——大型压铸机，目前在国内市场已具备较强竞争力。力劲科技在交付、订单及在研项目层面占据优势，其大吨位机型有效支撑了国内主机厂的一体化压铸量产需求。模具环节，广东型腔已获得大量订单，上市公司合力科技与旭升集团也在积极布局。相较于进口方案，国产模具在成本上具备显著优势，这直接降低了产业链的整体投入门槛。
免热处理铝合金材料：国产化率逐步提升
免热处理铝合金是一体化压铸的关键材料。此前，美国铝业已实现批量供应，而国内厂商立中集团已逐步突破技术壁垒，其产品已进入量产阶段。蔚来等主机厂也开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料。随着国产材料产能与性能的持续提升，该环节的国产替代进程正加速推进，为一体化压铸的规模化应用提供了材料基础。
产业链全景：铸件市场空间最大
从远期市场空间看，中信建投测算显示，一体化车身结构件的全球市场空间约6100亿元，中国约1850亿元；免热材料全球约2500亿元，国内约750亿元；而大型压铸机与模具的全球空间均在200亿元左右。尽管总量差异较大，但中短期各环节增速接近，预计未来几年均将实现翻倍以上的复合增长。
常见问题
一体化压铸如何实现减重与降本？
一体化压铸通过大吨位压铸机将多个铝合金零部件一次成型，省去大量焊接与组装工序。以特斯拉Model Y为例，该工艺使零部件数量减少169个，焊接点位减少超1600个，节省约20%的生产成本。同时，铝合金本身密度低、比强度高，是实现轻量化的理想材料。
国产厂商在一体化压铸产业链中处于什么地位？
在铸件环节，文灿股份等本土企业处于领先地位；压铸机环节力劲科技优势明显；免热材料领域立中集团已实现量产突破；模具环节广东型腔、合力科技等正大力布局。整体来看，国产厂商在产业链各环节均已具备较强的自主替代能力。
免热处理铝合金的国产替代进展如何？
国内立中集团已实现免热处理铝合金产品的量产，蔚来等主机厂也开发了自有材料。此前主要由美国铝业等海外厂商供应的局面正在被打破，国产材料的渗透率正逐步提升，为一体化压铸的自主可控提供了材料保障。