在轻量化系数目标提升的迫切性下，一体化压铸将率先在新能源汽车的后地板、前机舱和电池托盘等车身结构件与电池壳体场景实现规模化放量。
根据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》对汽车轻量化系数的明确要求，纯电动乘用车到2035年需将整车轻量化系数降低35%，而燃油乘用车同期目标为降低25%。电动车对续航里程的更高要求，使其对轻量化的需求更为迫切，这也直接推动了一体化压铸技术在新能源汽车领域的率先应用。
率先放量的应用场景
一体化压铸技术的核心在于通过大吨位压铸机将多个铝合金零部件一次成型，大幅减少焊接工序并降低成本。从当前进展看，最先实现规模化量产的应用场景集中在以下三个领域：
- 后地板总成：特斯拉Model Y已率先实现后地板一体化压铸的批量生产，减少了近1000次焊接工序，节省约20%的生产成本。蔚来ET5的车身后地板相关部件也采用了一体式铸造成型。
- 前机舱总成：特斯拉的前机舱一体化压铸技术也已成熟，小鹏汽车则布局了一体化前舱总成项目。
- 电池托盘：作为电动车核心部件，电池托盘对轻量化和结构强度要求极高。小鹏汽车已将一体化电池托盘列为重点布局项目，该场景有望成为下一个放量领域。
燃油车与电动车的应用差异
燃油车与电动车在一体化压铸的应用节奏和需求结构上存在显著差异：
- 电动车率先引领：由于轻量化直接提升续航、缓解“里程焦虑”，新能源汽车对减重的需求更为迫切。特斯拉、蔚来、小鹏等造车新势力率先跟进，传统主机厂如福特、沃尔沃则因原有产线沉没成本较高，切换速度相对较慢。
- 应用深度不同：电动车除车身结构件外，还需一体化电池托盘等专属部件，应用场景更广。而燃油车目前主要集中在后地板、前机舱等非动力总成区域。
常见问题
一体化压铸为何能显著降低成本？
一体化压铸将原本需要300-500个零部件、4000-6000个焊接点位的传统车身制造工艺，简化为一次成型。以Model Y后地板为例，仅此一项就减少了169个零部件和超过1600个焊接点位。据测算，一体化压铸全铝车身的综合成本已接近钢制焊接车身，且低于钢铝混合焊接车身。
哪些主机厂在一体化压铸领域布局领先？
特斯拉已实现后地板批量生产和前机舱成熟应用，前地板预计2-3年内实现，白车身一体化压铸预计需要5-8年。蔚来开发了免热处理材料，小鹏在武汉工厂布局了一体化前舱、后地板和电池托盘项目。沃尔沃投资70亿元改造工厂引入该工艺，大众则计划从2026年起在德国新工厂生产采用一体化压铸技术的纯电动车。
一体化压铸产业链中哪些环节市场空间最大？
从中信建投的测算来看，远期市场空间中，一体化车身结构件环节空间最大，全球市场空间为6100亿元，中国市场为1850亿元；其次是免热铝合金材料，全球空间2500亿元，中国750亿元；大型压铸机和模具的全球市场空间均在200亿元左右，中国约50-60亿元。