轻量化系数目标层层加码，推动一体化压铸从材料到整车全产业链深度重构。
面对《节能与新能源汽车技术路线图2.0》提出的阶梯式轻量化目标——燃油乘用车整车轻量化系数需在2025年降低10%、2030年降低18%，纯电动乘用车则需在2025年降低15%、2030年降低25%——传统车身制造工艺已难以满足要求。一体化压铸技术通过大吨位压铸机将原本多个分散的铝合金零部件一次成型，大幅减少焊接工序与零件数量，正从根本上重塑上游材料、设备厂商与下游整车厂的协作关系。
上游变革：材料、设备与模具的协同升级
一体化压铸的产业链上游包括三大核心环节：大型压铸机、模具以及免热合金材料。在铝合金成为轻量化主流材料的趋势下，传统焊接工艺对铝合金连接存在高成本与工艺难题，而一体化压铸技术则通过高度集成设计，直接采用免热处理铝合金材料一次成型，推动了材料厂商与主机厂共同研发新型合金。同时，大吨位压铸机的需求爆发式增长，带动了压铸机与模具厂商的技术迭代与产能扩张。
中游主导：压铸厂与整车厂格局重塑
中游的铝合金压铸厂是产业链的核心制造环节。一体化压铸技术使车身零部件数量大幅减少——如特斯拉Model Y采用一体式压铸后地板后，减少了近1000次焊接工序，节省约20%的生产成本。这导致中游铸件市场空间巨大，远期全球市场空间预计达6100亿元。目前，造车新势力（如蔚来、小鹏）与部分传统主机厂（如沃尔沃、大众）已纷纷布局，部分主机厂甚至自建压铸产能，而专业压铸厂（如文灿股份）则在订单与工艺上保持领先。
下游协作：整车厂从采购走向深度整合
下游整车厂不再仅是压铸件的采购方，而是深度参与上游材料研发与工艺设计。例如，蔚来开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，小鹏则布局一体化前舱、后地板及电池托盘等核心部件。这种从“零件焊接组装”到“大部件一次成型”的转变，使得整车厂与压铸厂、材料商的协作关系更加紧密，产业链上下游的边界正在模糊与重构。
常见问题
一体化压铸主要解决了传统车身制造的哪些痛点？
传统车身制造有冲压、焊装、涂装、总装四大环节，涉及300-500个零部件和4000-6000个焊接点位。一体化压铸将多个零件一次成型，大幅减少焊接工序与零部件数量，有效降低生产成本与工艺复杂度。
哪些车企已经在应用一体化压铸技术？
特斯拉已实现Model Y后地板一体化压铸批量生产，前机舱也已成熟。蔚来ET5后地板采用一体式铸造成型，小鹏、沃尔沃、大众等也已规划或引入一体化压铸产线。
上游材料、压铸机和模具的市场空间如何？
根据中信建投测算，远期全球市场中，一体化车身结构件市场空间约6100亿元，免热铝合金材料约2500亿元，大型压铸机约250亿元，模具约200亿元。从边际增速看，各细分赛道未来几年均有翻倍以上的复合增速。