锂电回收行业经历了从火法工艺主导到湿法工艺兴起的关键转折，核心驱动力在于成本压力、原料限制和环保要求。火法工艺虽然成熟，但单吨成本更高，且对原料品位要求高；湿法工艺则能处理更广泛的原料，长期综合成本更低，因此逐步成为主流。
火法工艺的优势与局限
火法工艺是早期锂电回收的主要路线。其优势在于工艺成熟，初始投资较少，回本较快。然而，火法对原料要求较高，只能适用于品位较高的镍矿（镍含量＞1.6%），且后续的单吨成本更高。此外，火法在尾矿处理方面相对成熟，但湿法在资源提取的全面性上更胜一筹。
湿法工艺的崛起与行业拐点
湿法工艺通过高压酸浸等方式，能处理品位更低的原料，并更全面地回收镍、钴、锂等有价金属，尤其是能提炼出火法难以提取的钴。尽管湿法工艺的初始投资较高，但其单吨成本更低，且随着技术成熟和环保要求趋严，湿法逐渐成为行业主流。这一转折点主要出现在原料成本压力增大和三元电池退役潮来临的背景下——回收废料成为所有原料中总成本最低的选项，而湿法工艺恰好与回收环节高度契合。
行业格局的重塑
前驱体厂商积极布局锂电回收，不仅因为回收废料能显著降低原料成本，还因为回收工艺与湿法同源，这些厂商在工艺和设备上具备天然优势。头部前驱体企业如邦普、格林美、华友等已率先建立回收网络，形成从原料到前驱体再到正极材料的闭环，进一步巩固了成本优势。
常见问题
火法工艺未来是否会被完全淘汰？
不会。火法在尾矿处理方面仍有优势，且对于特定高品位原料，其成熟度和初始投资低的特性仍具竞争力。未来两种工艺可能并存，但湿法在综合成本和应用广度上更具主导性。
湿法工艺的主要挑战是什么？
湿法工艺的尾矿处理难度较大，且初始投资较高。但随着技术进步和环保标准提升，这些挑战正在被逐步克服。
回收废料相比原生矿的成本优势有多大？
根据行业数据，含镍废料的原料成本约为88000元/金属吨，而镍湿法中间品（MHP）原料成本为100000元/金属吨，金属镍原料成本高达118000元/金属吨。尽管废料加工费更高（17000元/金属吨对比12000元或8000元），但总成本仍最低。