再生铝渠道靠近汽车产业集群，立中集团作为再生铝行业龙头，凭借渠道和原材料优势，正推动一体化压铸在新能源汽车轻量化等下游场景的应用。一体化压铸下游需求主要集中在大型结构件（如电池支架），且因每次压铸近半材料成为废料需回收，靠近产业集群的渠道布局能有效降低成本，支撑需求增长。
一体化压铸的下游应用场景
一体化压铸主要应用于新能源汽车的车身结构件、电池支架等大型部件。这类铸件体积大（最长可达2.4米），不便于长期运输且运费昂贵，因此压铸机通常布局在整车厂周边。立中集团的产业布局覆盖国内多个主要汽车产业生产集群地，更靠近下游客户，能实现多客户覆盖并节省运输费用。
需求结构与再生铝渠道优势
一体化压铸的需求结构呈现两大特点：一是对免热处理铝合金材料要求高（主流为铝硅合金），以规避传统热处理带来的尺寸变形和良品率下降问题；二是每次压铸过程中，有接近一半的材料残余变成废料，需返还给再生铝厂回收。立中集团作为再生铝行业龙头，具备铝回收经验优势，且正探索用再生铝替代原生铝生产免热处理材料，可有效降低成本并减少碳排放。
常见问题
立中集团的一体化压铸材料有何特点？
立中集团研发的免热处理铝合金材料，于2020年获得发明专利证书，其专利成分以铝硅合金为基础，通过添加特定元素获得力学性能。公司计划未来逐步用20%-30%的再生铝替代原生铝，并最终实现全部使用再生铝制造免热处理材料。
一体化压铸对下游客户的价值是什么？
一体化压铸能生产大型结构件（如电池支架），减少零部件数量和焊接工序，提升生产效率。由于铸件不便于长途运输，立中集团靠近汽车产业集群的布局，可降低物流成本并提高响应速度。
再生铝在一体化压铸中如何降低成本？
每压铸一次会产生近半废料，这些废料需回收处理。立中集团的渠道网络覆盖多个产业集群，能够就近回收废料并重新炼化，相比长距离运输原生铝，可显著节省材料运输费用和碳排放成本。