可再生能源与新能源汽车的快速发展，正在推动再生铝的下游需求从传统小型压铸件向大型一体化压铸结构件迁移，同时对其材料性能（如免热处理）与低碳属性提出了更高要求。再生铝龙头企业的核心机遇，在于用再生铝替代原生铝来制造免热处理铝合金材料，从而在满足一体化压铸需求的同时降低成本与碳排放。

一体化压铸如何改变再生铝需求

传统压铸工艺中，铝合金部件通常需要通过固溶和时效热处理来提升强度与韧性，但热处理过程中的热胀冷缩会导致零部件尺寸变形。对于传统零散小部件，这种误差可通过整形工装消除；而一体化压铸的大型铝合金部件，最大长度可达两米四，变形风险被显著放大，因此开发免热处理的铝合金材料成为关键。

一体化压铸所取代的原有小型压铸件，大部分由再生铝制造。由于免热处理铝合金材料尚处推广初期，企业对各合金成分控制严格，目前主要使用电解铝（原生铝）并精确添加合金元素来制造，这导致一体化压铸件的碳排放远高于传统小压铸件，成为长期隐忧。

再生铝替代：降本减碳的必经之路

原生铝（电解铝）在碳排放和能耗方面远高于再生铝。因此，探索用再生铝生产免热处理材料，既是一体化压铸可持续发展的要求，也是再生铝需求结构升级的核心方向。

以再生铝行业龙头企业立中集团为例，其凭借对再生铝的深刻理解，已走在行业前列：预计未来两三年，立中能用20%-30%的再生铝替代原生铝，五年之后全部使用再生铝来制造免热处理铝合金材料，不仅能减少碳排放，还能有效降低成本。此外，大型一体化压铸件不便于长期运输且运费昂贵，压铸机往往布局在整车周边；同时每次压铸过程中接近一半的材料残余会变成废料，需要返还给再生铝厂回收。立中集团产业布局覆盖多个国内主要汽车产业生产集群地，更靠近下游客户，具备渠道和铝回收经验优势，能够实现多客户覆盖并节省运输费用。

常见问题

免热处理铝合金的主流技术路线是什么？

目前主流路线是铝硅合金。相比铝镁合金，铝硅合金的流动性更好，而一体化铸件体积大、材料流程长，对流动性要求高，因此铝硅合金成为普遍选择。行业内领先公司通过添加合适的化学变质元素，使材料获得原本需要热处理才能达到的力学性能。

国内哪些企业在免热处理铝合金领域较具代表性？

国内代表性企业包括上海交大（材料认可度较高，但无实体工厂，生产存在不确定性）、立中集团（2020年获得发明专利证书，延伸率优于同类国产材料）和广东鸿图（自研自制免热处理材料的压铸厂，抗拉强度和屈服强度更强）。相比国外企业如美国铝业的规模化量产，国内材料总体仍有一定差距，但正在迎头赶上。

再生铝在一体化压铸中的用量前景如何？

传统小型压铸件大部分由再生铝制造，而一体化压铸件目前多用原生铝，碳排放较高。以立中集团为代表的再生铝龙头正在推进再生铝对原生铝的替代，其规划是两三年内达到20%-30%的替代比例，五年后实现全再生铝制造，这将显著降低碳排放与材料成本，也是再生铝需求结构升级的主要方向。