以重型四代机为例，单机钛合金部件重量为3.40吨，但生产过程中成材率仅10%，意味着需要消耗约34吨钛合金原料才能得到3.4吨成品，原材料成本因此被大幅放大。军工合金的成本结构主要由原材料成本、加工成本、设备折旧及军品定价模式下的利润率构成。
原材料成本：成材率低是核心痛点
钛合金生产从海绵钛（航空级需0级以上，Ti含量不低于99.7%）到钛锭，再到钛材，需经历熔炼（主流为真空自耗电弧熔炼VAR）和锻造（自由锻、模锻、辗环）等多道工序。以重型四代机单机钛合金部件3.40吨、成材率10%计算，实际需投入约34吨钛合金原料，废料损失高达90%。这部分废料成本直接计入产品总成本，是成本结构中占比最大的部分。
加工成本：锻造与热处理环节
钛合金部件需经过锻造、热处理、机加工等环节。国内主要锻造企业（如三角防务、陕西宏远等）配备有31.5MN快锻机、400MN大型模锻液压机等设备，加工环节的能耗、模具损耗及工时成本构成另一大支出。不同锻造工艺（自由锻、模锻、辗环）的成本差异显著，例如模锻适合批量生产复杂结构件，但模具投入更高。
军品定价模式下的盈利特点
军工合金产品执行军品审价制度，利润率受军方审价严格约束。企业毛利率水平取决于原材料采购议价能力、加工良率及设备利用率。在成材率仅10%的背景下，企业需通过提升熔炼技术（如推广冷床炉CHM以降低夹杂物）、优化锻造工艺来提高综合成材率，从而改善成本结构。
常见问题
为什么钛合金成材率只有10%？
钛合金加工过程中，从海绵钛到钛锭的熔炼（VAR或CHM）、再到锻造和机加工，每个环节都会产生大量废料。尤其是航空结构件对性能要求极高，需通过多次熔炼去除杂质，且锻造后的余料通常无法直接回用，导致整体成材率维持在10%左右。
军品定价如何影响企业利润？
军品价格由军方审价确定，企业不能自主定价。这意味着即使原材料或加工成本上升，企业也无法完全通过提价转嫁，利润空间更多依赖于成本控制能力，如提高良品率、降低能耗、提升设备利用率等。
冷床炉（CHM）能改善成本结构吗？
冷床炉（CHM）相比传统VAR熔炼，能更有效去除高熔点夹杂物，减少后续加工中的废品率。目前国内仅宝钛集团旗下装备公司自主研制了真空电子束熔炼炉（EB炉），并已实现首锭出炉，但整体推广尚处于早期阶段。