在铸造高温合金领域，国产替代与自主可控已取得实质性进展，核心体现在国产牌号体系已基本建立，并成功应用于航空发动机等关键领域，实现了对部分进口材料的替代。
国产牌号体系与制备工艺的自主化
我国已建立起涵盖铁基、镍基、钴基的完整高温合金牌号体系，其中镍基高温合金因综合性能优异，成为国内主流，用量占比约80%。在制备工艺上，变形高温合金产量占比70%，是当前主流；铸造高温合金占比20%，采用精密铸造工艺，广泛用于制造航空发动机的涡轮叶片、导向叶片等热端部件。国内企业已掌握从熔炼（真空感应炉、真空自耗炉、电渣重熔炉）到三联法（三种熔炼设备联用）的全流程自主工艺，能够生产出满足高性能发动机需求的铸造合金。
关键设备与资源的自主可控进展
在精密铸造关键设备方面，国内企业已具备真空感应炉、真空自耗炉等熔炼设备的制造与部署能力，部分企业通过扩产计划持续提升产能。例如，抚顺特钢、图南股份、西部超导、隆达股份等上市公司均公布了高温合金扩产项目，旨在增加高端合金的供应能力。在关键合金元素方面，镍基合金是国内主流，但钴的资源集中度较高，钴基合金（占比约5.7%）因资源依赖而使用受限。国内企业正通过优化配方和工艺，减少对稀缺元素的依赖，同时提升镍基合金的性能表现。
常见问题
国产铸造高温合金能否完全替代进口？
目前国产铸造高温合金已在航空发动机导向叶片、涡轮叶片等关键部件上实现批量应用，替代了部分进口材料。但在部分极端工况或新型号发动机中，仍需结合具体牌号的性能验证与后续测试，实现完全替代仍需时间。
精密铸造设备是否完全自主可控？
国内已具备真空感应炉、真空自耗炉等核心熔炼设备的制造能力，部分设备（如德国ALD公司、美国CONSAC公司产品）仍曾用于早期产线，但国产设备已在新建项目中逐步替代进口，自主化率持续提升。
国产替代后的成本与性能如何？
国产高温合金在性能上已接近或达到进口同类产品水平，成本因原材料（如镍、钴）价格波动而存在不确定性。国内龙头企业可通过调价机制（如抚顺特钢的挂牌价调整）来应对成本变化，具体成本优势需以实际采购及第三方测评数据为准。