军工合金中变形工艺产量占比约70%，是当前主流制备工艺。在国产替代与自主可控方面，高温合金作为军工合金的核心品种，其关键材料的自主可控已取得阶段性突破，尤其在变形高温合金领域，国内龙头企业通过扩产和技术升级，持续提升国产化率。
变形工艺主导，铸造与新型工艺并行
高温合金按制备工艺分为铸造（占比约20%）、变形（占比约70%）和新型（占比约10%）。变形高温合金可通过热、冷变形加工，工作温度范围覆盖-253℃至1320℃，具有较高的抗氧化和抗腐蚀性能，广泛应用于航空发动机的燃烧室、机匣、涡轮盘与叶片等关键部件。铸造高温合金则适合制造形状复杂的零件，如导向叶片和涡轮叶片；新型工艺（如粉末高温合金）主要用于高性能发动机的涡轮盘等部件。
国产替代与自主可控进展
国产替代与自主可控的进展主要体现在以下方面：
- 熔炼工艺升级：国内企业正从单联、双联向三联工艺过渡，三联法能更有效地去除杂质，提升合金纯净度。熔炼设备（如真空感应炉、真空自耗炉、电渣炉）的国产化配套能力也在增强。
- 产能扩张：以抚顺特钢、图南股份、西部超导、隆达股份为代表的上市公司，近年均规划了高温合金扩产项目，涉及新增真空感应炉、真空自耗炉等核心设备，产能提升量从数百吨至上万吨不等，旨在满足航空航天等领域对高端材料的需求。
- 应用领域自主可控：高温合金在航空航天领域的需求占比达55%，是航空发动机的关键材料（占发动机总重量的40%-60%）。国内企业在镍基高温合金（主流品种，占比约80%）等关键牌号上已具备规模化生产能力，逐步降低对进口的依赖。
常见问题
变形高温合金的国产化率目前处于什么水平？
变形高温合金是当前产量最大的工艺类型，国内龙头企业已具备成熟的批量生产能力，在航空发动机燃烧室、机匣等部件的材料供应上实现了较高比例的国产替代，但部分超高牌号或极端工况用材料仍依赖进口或处于验证阶段。
新型工艺（如粉末高温合金）的自主可控进展如何？
粉末高温合金是高推重比发动机涡轮盘的关键材料，国内企业如西部超导等已布局相关项目，正在推进产业化和工程化验证。目前该领域仍处于国产替代的加速阶段，部分产品已实现小批量供货。
熔炼设备是否已实现自主可控？
国内在真空感应炉、真空自耗炉等核心熔炼设备上已具备自主设计和制造能力，部分高端设备仍进口自德国ALD、美国CONSAC等厂商。整体看，设备国产化率正在提升，但高端精密熔炼设备仍存在一定进口依赖。