军工合金按制备工艺分为铸造、变形和新型三类，其中变形高温合金产量占比达70%，是当前主流工艺。产业链上下游格局清晰：上游以镍、钴等原材料和熔炼设备为核心，中游由熔炼、铸造、热处理等工艺环节构成，下游则主要应用于航空航天（占55%）、燃气轮机和石油化工（占33%）等领域。
制备工艺分类与占比
高温合金依制备工艺分为三类：
- 铸造高温合金：产量占比约20%，采用精密铸造工艺制成零件，强度较高但不适合热加工。
- 变形高温合金：产量占比约70%，可进行热、冷变形加工，工作温度范围为-253~1320°C，具有较高的抗氧化、抗腐蚀性能，是当前使用最广泛的工艺。
- 新型高温合金：产量占比约10%，主要包括粉末高温合金和弥散强化高温合金，用于高推重比发动机涡轮盘等高温部件。
产业链上下游格局
上游以原材料（镍基、钴基、铁基）和熔炼设备为主。熔炼环节是工艺核心，通过真空感应炉、真空自耗炉、电渣重熔炉等设备实现，设备组合方式（单联、双联、三联）决定合金纯净度等级。
中游工艺链条为：熔炼→铸造/变形/粉末成型→热处理。变形高温合金需经锻造成材，铸造合金则直接精密铸造成零件。
下游应用以航空航天领域为主（占55%），其次为燃气轮机和石油化工（占33%）。在航空发动机中，不同部件对应不同工艺：涡轮叶片最初普遍采用变形高温合金，后铸造高温合金逐渐成为候选材料；涡轮盘则适合粉末高温合金；导向叶片主要采用铸造高温合金。
常见问题
变形高温合金为何占比最高？
变形高温合金可进行热、冷变形加工，工作温度范围宽（-253~1320°C），且兼具高强度与良好塑性，能适应航空发动机燃烧室、机匣、涡轮盘等多种部件的制造需求，因此产量占比达70%。
熔炼环节如何影响产业链？
熔炼决定合金的纯净度和性能上限。采用三联法（真空感应炉+真空自耗炉+电渣重熔炉）可得到更高品质的合金，而真空感应炉的吨位和数量直接决定企业高温合金的产能上限。
铸造和新型高温合金各有什么特点？
铸造高温合金适合制造形状复杂的零件（如导向叶片、涡轮叶片），但不适合热加工。新型高温合金（如粉末型）晶粒细小、成分均匀，能满足高应力水平发动机部件的需求，是先进发动机涡轮盘的关键材料。