一体化压铸技术在下游新能源汽车领域需求最为旺盛，尤其集中在后地板、前机舱和电池壳体等大型结构件上。这些应用场景对超大型模具依赖度高，而模具中模架成本占比约40%，且大型模架市场高度集中（科佳模架市占率超80%），因此这些场景直接驱动了对高端模架和一体化压铸模具的需求。
需求最旺的应用场景
一体化压铸的核心优势在于将多个零部件整合为单一大型铸件，从而减重、降本、提效。目前，新能源汽车是推动这一技术落地的最大引擎。后地板、前机舱和电池壳体是当前一体化压铸应用最广、需求最确定的三大场景：
- 后地板：最早实现大规模量产的应用，通过一体化压铸可将原本由数十个零件焊接而成的后地板总成整合为一个部件。
- 前机舱：同样具备高度集成潜力，能显著减少焊接工序和连接件数量。
- 电池壳体：随着电池包结构创新（如CTC/CTB技术），一体化压铸被用于制造电池壳体或底盘集成部件，对模具的尺寸和精度要求极高。
这些场景均需使用6000吨级以上的超大型压铸机，以及配套的超大型模具，从而对模架的供应稳定性和精度提出了严苛要求。
不同场景对大型模架的依赖度差异
不同应用场景对大型模架的依赖度存在差异，主要体现在模具的尺寸、复杂度和寿命要求上：
- 后地板与前机舱：属于车身结构件，模具尺寸大、结构复杂，对模架的刚性和热平衡设计要求极高。由于这些部件直接关系到车身安全，模具的精度和寿命（需经受反复激冷激热）至关重要，因此对高品质大型模架的依赖度最高。
- 电池壳体：虽然同样需要大型模具，但其结构相对规整，对模具的复杂度和热平衡要求略低于车身结构件，但因其尺寸往往更大，对模架的尺寸和承重能力有特殊要求。
总体而言，车身结构件（后地板、前机舱） 对大型模架的依赖度最高，因为其模具设计难度最大，且模架成本占模具总成本约40%，而科佳模架在大型模架市场占据主导地位，这使得模架成为一体化压铸产业链中的关键瓶颈环节。
常见问题
一体化压铸主要应用于哪些车型？
目前主要应用于新能源汽车，尤其是中高端纯电动平台。这类车型对轻量化和生产效率要求更高，且车身结构设计更易于采用一体化压铸方案。部分传统燃油车的高端车型也在探索应用。
为什么后地板是一体化压铸的首选场景？
后地板作为车身尾部的大型结构件，原本由多个零件焊接而成，一体化压铸能显著减少零件数量和焊接工序，实现轻量化和降本。同时，后地板对安全性的要求相对前机舱略低，技术验证风险更小，因此成为最先量产的应用场景。
模架成本占比高对行业有什么影响？
模架成本占模具总成本约40%，且大型模架市场由科佳模架主导（市占率超80%），这意味着模架供应稳定性和成本控制成为模具企业乃至整车厂的关键竞争力。模具企业需要与模架供应商建立深度合作，如旭升集团与科佳模架签订战略协议，以保障大型一体化模具的开发和量产。